Intercambiadores de calor I: Clasificación

¡Saludos compañeros!

Hoy me gustaría introducir en este espacio un equipo o elemento bastante simple y a la vez imprescindible dentro de un entorno industrial. Digo simple, porque su función así lo es, pero obviamente su fabricación no lo es tanto, debido a los estándares que se han de seguir. Me estoy refiriendo a los Intercambiadores de calor y, como siempre hago, voy a empezar con una pregunta:

• ¿Qué es un Intercambiador de calor?

Obviamente, la misma palabra lo indica. Es un aparato o equipo que simultáneamente enfría un fluido demasiado caliente y calienta otro demasiado frío mediante una transferencia de calor. Dicha transferencia se realiza a través de paredes o tubos metálicos que separan cada uno de los fluidos.

Instalación del nuevo Intercambiador de calor en la Planta de Ácidos (Atlantic Copper)

Una vez que tenemos claro qué es, vamos a realizar una pequeña clasificación de los mismos para en otro artículo abordar directamente las actividades de mantenimiento sobre los mismos para evitar fallas. Esta, podríamos realizarla en función de: su operación, los pasos que necesita para realizar su función y la construcción del mismo. Por lo tanto:

• Clasificación según su operación

Flujo paralelo: Como su nombre indica, el flujo interno o de los tubos y el flujo exterior o de la carcasa fluyen en la misma dirección, transfiriéndose el calor del fluido de mayor temperatura al de menor hasta que se alcanza el equilibrio térmico (esto no quiere decir que alcance la misma temperatura, de hecho eso nunca pasa).

Contraflujo: En este caso, el flujo interno y externo fluye en sentido opuesto. Para lograr la máxima eficiencia del mismo, cada uno de los fluidos deberá entrar por extremos opuestos para que así la parte más fría de un fluido confluya con la más cálida del otro.

Flujo cruzado: Ocurre cuando uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro, es decir, por un tubo fluye un líquido, mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90º.

• Clasificación según los pasos que necesitan para realizar la operación

Obviamente, esto es fácil de deducir. Si se intercambia calor más de una vez, este será de múltiples pasos y, si por el contrario, solo se intercambia calor en una sola vez, será de paso simple o un solo paso.

• Clasificación según su construcción.

Haz tubular y carcasa: Se observan sobre todo en la industria química y son los más usados. Están constituidos por un haz de tubos montados sobre dos placas tubulares que llevan un número determinado de placas deflectoras. Por cada extremo se fijan las cajas de distribución que aseguran la circulación del fluido por el interior del haz en varias fases. El haz está alojado en una carcasa provista de una tobera de entrada y otra de salida para el segundo fluido que circula por el exterior de los tubos, siguiendo el camino impuesto por las placas deflectoras.

Doble tubo: Es el tipo de intercambiador más sencillo pues está constituido por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos. Esta configuración hace posible dos direcciones del flujo: contraflujo y flujo paralelo.

Intercambiadores de placas: Este tipo está constituido por una serie de placas metálicas normalizadas por cada constructor que se acoplan unas a las otras en mayor o menor número según las necesidades térmicas, en un bastidor que las sostiene unidas. Con objeto de que las placas queden correctamente enfrentadas unas a otras, están dotadas en su parte superior e inferior de dos oberturas, mediante las cuales pueden deslizarse a lo largo de las guías del bastidor. La abertura superior permite además que la placa quede suspendida de la correspondiente guía portadora.

Aero-refrigerantes: Este último se trata sencillamente de un recipiente a presión que enfría un fluido que circula por el interior de tubos aleteados haciendo pasar aire ambiente por el exterior de los tubos por medio de ventiladores. La ventaja principal del empleo de un aero-refrigerante, es la eliminación de suministro de agua auxiliar, causando así un menor impacto medioambiental que los intercambiadores de calor de carcasa y tubo.

Como podéis observar, mi intención en este artículo es introducir los diferentes tipos de intercambiadores que podemos encontrar, pues se me hace necesario, para en un futuro abordar lo que verdaderamente me interesa, el mantenimiento de los mismos. Para una información más completa, se pueden consultar documentos específicos de cada equipo que están a disposición de todo aquel que los necesite en Internet.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Lean Manufacturing II: Celdas de manufactura

Saludos compañeros,

Si dijera que es más fácil reducir costos cuanto más grande es nuestro volumen de producción, ¿estarías de acuerdo? Supuestamente sí, deberías, pues esta afirmación se presupone que es ley universal dentro de la Ingeniería Industrial y es cierta hasta cierto punto.

Digo “hasta cierto punto”, porque si tenemos una demanda estacional de nuestros productos o una competencia que ofrece mucha más variedad de productos que nosotros, los problemas no tardarían en surgir. Para evitar esto, existe una herramienta dentro del complejo mundo del Lean Manufacturing llamada “Celdas de Manufactura”.

• ¿Qué son y para que nos sirve?

¿Qué son? Dos o más procesos de trabajo que agregan valor unidos de manera óptima. ¿Para qué nos sirve? Para fabricar una o más unidades de un mismo producto en un corto periodo de tiempo. Si queremos producir otro elemento semejante, las celdas de manufactura nos permitirán adaptarnos a la fabricación del mismo de manera rápida y sencilla.

• ¿Puede aplicarse esta herramienta a todo tipo de proceso e/o industria?

Desgraciadamente no. En todos aquellos en los que la demanda de productos sea elevada, no será aplicable este concepto. Sin embargo, será aplicable en aquellos centros de trabajo donde el flujo de producto final no sea elevado y tenga picos de demanda. 

Para que nos entendamos, no hay mejor ejemplo que un taller industrial mecánico, cuyos picos de trabajo se producen en épocas de paradas de planta, su producto final es fruto de un trabajo de ensamblaje  y casi todo el trabajo es manual.

En estos lugares, se cambia la disposición tradicional de las máquinas agrupadas en departamentos de proceso por una disposición en “U”. Con ello conseguimos integrar las máquinas, personal con múltiples habilidades, herramientas y las facilidades necesarias para fabricar una familia de productos en un mismo recorrido.

• Conceptos claves para una correcta implantación de Celdas de manufactura

1. Operadores multifunción: capaces de operar todas las máquinas de la celda.
2. Máquinas de tamaño medio/pequeño dispuestas en un “layout” para minimizar así el desplazamiento tanto del personal como de los productos.
3. Un sistema eficiente de transporte/acarreo de materias primas y producto finalizado.
4. Un equilibrio eficaz de la línea, el cual permita trabajar correctamente tanto a un operador como a varios.
5. Operaciones estandarizadas para cada operador.
6. Proceso ordenado por familia de productos.

• ¿Qué conseguimos con ello?

Para terminar y haciendo balance de todo lo anteriormente descrito, llegamos a la conclusión de que básicamente se consiguen dos cosas muy importantes; COMUNICACIÓN Y COOPERACIÓN. Este método permite la comunicación entre operarios, de manera que en caso de problemas y/o atrasos de producción puedan ayudarse mutuamente y evitar así que la responsabilidad recaiga sobre una sola persona.

En mi opinión, es un sistema infalible y muy atractivo para cierto tipo de empresas, pero pocas veces lo he visto aplicado. Es raro, pues hoy día con los tiempos de crisis que corren, y donde el personal es ajustado, debería de estar más extendido. Supongo que esto no ocurre debido en gran parte al miedo que produce cambiar con tanta inestabilidad alrededor, ¿no?. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Pilotes III: CPI-2, 3, 4, 5, 6, 7.

Saludos compañeros,

Nunca he tenido intención de alargar demasiado en el tiempo un tema, para que el interés por el mismo no se pierda, y por ello, siempre intento realizar artículos individuales. A veces, esto es imposible pues la extensión del asunto a tratar es demasiado grande y es necesario dividirlo en varias partes.

Con el tema “Pilotes” ha ocurrido lo anteriormente descrito, pero no hay mal que por bien no venga, y hoy vamos a cerrar el tema dedicado a la descripción de los diferentes tipos que podemos encontrar.

Anteriormente, se describieron los tipos CPI-8 y los “hincados” debido a que eran los tipos más utilizados en la zona donde vivo. Hoy, abordaremos los diferentes tipos restantes para así “cerrar” de manera alguna el tema.

Para comenzar, recordemos que los pilotes pueden ser divididos en dos grupos según la ejecución del vaciado del mismo; de desplazamiento o de extracción. Los pilotes CPI-8 ya descritos pertenecen al primer grupo, y a continuación, completaremos ese subgrupo. 

• Pilotes CPI-2: Pilote in situ de desplazamiento con azuche.

Usados generalmente en dos situaciones:

1. Pilotes de poca profundidad trabajando por punta, cuya finalidad es la de apoyarse en la capa dura del terreno después de atravesar la capa blanda del mismo.
2. Pilotes de poca profundidad trabajando por fuste y punta en terrenos granulares medios, flojos o alternados.

• Pilotes CPI-3: Pilote in situ de desplazamiento con tapón de gravas.

Este tipo de pilotaje es usado trabajando por fuste en terrenos granulares de compacidad media o en terrenos con capas que alternan terrenos coherentes y granulares de consistencia media.

• Pilotes CPI-4: Pilote in situ de extracción con entubación recuperable.

Como habéis observado, hemos pasado del tipo “desplazamiento” al tipo “extracción”. ¿Por qué? Básicamente porque este tipo de pilote se realiza excavando el terreno y para que no se derrumbe dicha excavación, utilizaremos un tubo metálico a modo de encofrado. Una vez realizado el vaciado del mismo, y conforme se va hormigonando el pilote, se va retirando gradualmente el tubo.

Este tipo de pilotaje puede trabajar por punta en terrenos de poca profundidad y apoyado en roca, o bien, puede trabajar por fuste en terrenos coherentes de consistencia firme y homogéneo. 

• Pilotes CPI-5: Pilote in situ de extracción con entubación perdida.

Como podéis imaginar, el sistema de ejecución será similar al anterior con la diferencia de que en este caso, el tubo metálico no se extrae, sino que queda unido al pilote.

Este tipo de pilotaje trabaja por punta con la finalidad de apoyarse en roca o capas duras de terreno. ¿Por qué se deja el tubo metálico? Pues porque camino del terreno duro, encontraremos capas de terreno incoherente con presencia de agua y por lo tanto agresivas para el hormigón fresco. Este tubo metálico protegerá al tramo del pilote expuesto a las acciones de dicho terreno. 

• Pilotes CPI-6: Pilote in situ perforado sin entubación con lodos tixotrópicos.

Lodo tixotrópico: Tipo de arcilla bentonítica de muy alto límite líquido. Esto implica que a pesar de que se le añada agua a la mezcla, esta no pierde estabilidad o consistencia (Wikipedia).

Este es un caso de pilote de extracción, el cual trabaja por punta con la finalidad de apoyarse en roca o terreno duro. Si camino al mismo se atraviesan capas blandas, la estabilidad de la excavación realizada se confía a la acción de los lodos tixotrópicos.

• Pilotes CPI-7: Pilote in situ barrenado sin entubación.

Pilote perforado y hormigonado in situ, en los que debido a las características del terreno, no es necesario ningún tipo de sostenimiento, pues el riesgo de derrumbe es mínimo. Muy similar al CPI-8, con la diferencia del terreno en el que se realiza.

 

Con esto, finalizamos la explicación de los diferentes tipos de pilotes que podemos encontrar en la actualidad. Me gustaría haberlo hecho de otra forma, un poco más ordenada, pero sus razones había. Espero que les sirva de ayuda esta pequeña guía, y si quieren añadir algo, no duden en ponerse en contacto conmigo.

Un saludo y ¡gracias por vuestro tiempo!.

Manuel Fernández del Río

Rodamientos (I): Mantenimiento Estándar.

¡Saludos compañeros!

Puedo poner la mano en el fuego de que todos vosotros, tanto profesionales de la materia como usuarios habituales de maquinaria cotidiana (bicis, coches, etc.) sabéis la importancia que  tienen los rodamientos en toda máquina que los incluya, pues de ellos depende por ejemplo,  que lleguemos a tiempo a nuestro centro de trabajo o que la producción se realice de forma correcta. ¿Por qué digo esto? Pues porque generalmente el fallo de dicho elemento genera en el caso de la industria una parada no deseada de nuestros equipos y, por lo tanto, eso se traduce en pérdida económica al no llevarse a cabo el trabajo.

Debido a la alta competencia existente hoy día entre los fabricantes, no es extraño encontrar rodamientos que aseguren una calidad muy alta siempre y cuando estos se adecuen a las especificaciones dadas por el fabricante. Obviamente, estas altas prestaciones no aseguran por si solas el buen funcionamiento de las piezas, pues existen otros factores que pueden afectar a estos, por ello, me gustaría recopilar una serie de buenas prácticas que deberemos de tener en consideración a la hora de manipular y cuidar los rodamientos. 

• ¿Qué tres factores pueden influir en la calidad de funcionamiento de un rodamiento?

Para contestar esta pregunta no hace falta que nos quebremos la cabeza pues es bastante sencilla.

1. Diseño de la máquina y el montaje de la misma.
2. El entorno donde ha sido montada.
3. Realización correcta de las actividades de mantenimiento.

En cuanto al primer punto, hemos de saber que es igual de importante saber usar la técnica de montaje adecuada y las herramientas necesarias, como el diseñar de forma adecuada la disposición de los mismos en nuestra máquina (no es lo mismo montar un rodamiento pequeño y asiento cilíndrico que uno de gran tamaño y asiento cónico, por ejemplo).

Una buena técnica de montaje vendrá dada por una correcta formación del trabajador que la realizará. Así, se eliminarán los fallos producidos en la disposición de los rodamientos y, por lo tanto, disminuirán las probabilidades de fallo.

Conforme al segundo punto, es obvio lo añadido. Si las características del entorno donde se ubica nuestra máquina (temperatura, humedad, existencia de atmósferas contaminantes) no son los idóneos, esta estará destinada a un fallo prematuro de la misma.

Como tercer y último factor, me gustaría comentar la importancia que posee el hecho de realizar un correcto mantenimiento sobre los diversos grupos de rodamientos existentes en nuestros equipos.

El correcto seguimiento de los intervalos de lubricación y el control periódico de las condiciones de funcionamiento del rodamiento se convierten en tareas muy recomendables para asegurar el cumplimiento de la duración de vida especificado por el fabricante. Sobre el engrase y lubricación cabe señalar que lo mejor es ceñirse estrictamente a las recomendaciones señaladas por el fabricante del rodamiento en cuanto a la calidad y cantidad de la grasa o aceite que debe lubricarlo y sus periodos de reengrase. En cuanto al mantenimiento predictivo o control de las condiciones de funcionamiento, debemos incluir las diferentes disposiciones de rodamientos o al menos aquellas consideradas como más críticas en las rutas de inspección de temperaturas y toma de niveles de vibración e incluso tratar de monitorizar estas condiciones en continuo. De esta forma evitaremos las paradas de máquina no programadas impidiendo de esta forma la caída drástica de las eficiencias de nuestra producción.

Teniendo en cuenta estos tres factores, y recopilando los consejos dados por fabricantes y/o profesionales de la materia, hago una recopilación de los diez más importantes, los cuales recomiendo tener a mano para una futura formación a trabajadores que se vayan a encargar de dichos equipos. De esta forma obtendremos un funcionamiento libre de problemas y nuestras máquinas serán capaces de funcionar con una alta eficiencia y sin sufrir paradas no programadas por un mal funcionamiento de los rodamientos. 

1. Manejar los rodamientos con cuidado.
2. Inspeccionar con atención el dimensionado de los ejes y el alojamiento de los rodamientos.
3. Usar las herramientas adecuadas.
4. Montar siempre la misma referencia de rodamientos cuando se realice una sustitución.
5. Evitar el sobrecalentamiento de los mismos, pues hará que este se desplace de su posición ideal.
6. Si se utiliza una prensa para el montaje, extreme las precauciones.
7. Evitar lavar los rodamientos, pues estos vienen listos para su montaje directo.
8. Use la lubricación especificada por el fabricante.
9. Proteja a los rodamientos de las vibraciones externas.
10. Compruebe que no existan ruidos raros o síntomas que indiquen anomalías en los mismos.

Como podréis observar, no se trata de tareas milagrosas ni dignas de un fuera de serie, sino de algo mucho más extendido: sentido común. Sería bueno, ampliarlos con los consejos que los propios fabricantes de rodamientos nos facilitan, para realizar así, un cuidado mucho más completo.

Participa exponiendo tu experiencia, y si te ha gustado, compártelo. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo.

Manuel Fernández del Río.

Fuente de la imagen superior: www.maindustrial.com

PRO-ERECTUS: Uno para todos y todos para uno.

Saludos compañeros!

Hace unos días, conversando con un compañero de facultad, estuvimos solucionando el mundo como de costumbre hasta que la conversación llegó a la parte en la que abordábamos nuestras vidas e inevitablemente se tornó un poco más sentimental de la cuenta, debido a que llegamos a la conclusión de que estábamos viviendo un proceso social en el que las oportunidades para jóvenes como nosotros brillaban por su ausencia y por lo tanto era inevitable caer en el desánimo.

Recordamos que no hace mucho tiempo, cuando se respondía a la pregunta acerca de la profesión que uno ejercía y se respondía con “soy Arquitecto” o “Ingeniero de caminos u obras públicas” podías ver cierta admiración en aquel que realizaba la pregunta. Hoy día esa “cara de sorpresa no ha desaparecido, pero desgraciadamente va acompañada de la coletilla “Vaya panorama, ¿no?” y es lógico.

Digo lógico porque podría aventurarme a decir, que no conozco a nadie en este sector en el que su trabajo no haya sido afectada por estos tiempos que corren, es mayor o menor medida. Desde casos en los que no se pierde el puesto de trabajo pero el salario se ve reducido considerablemente, hasta el caso más grave que es la pérdida de dicho empleo.

¡Chaval! Todo los sectores están igual… (Suelen decirme) y posiblemente así sea, pero el batacazo de la Ingeniería Civil no es comparable con ningún otro, puesto que la inversión en infraestructura (siendo hasta hace poco tiempo nula), había pasado de cosechar grandes beneficios debido a la cantidad de proyectos emprendidos desde la administración al cierre total del grifo.

Para sobrevivir, empresas líderes tanto en nuestro país como en las distintas regiones del mismo, han invertido los recursos que le restaban en la búsqueda de contratos fuera de España y por ende, si se busca fuera, no se puede mantener lo de dentro, apareciendo una palabra que para jóvenes como yo era totalmente desconocida…los ERES.

¿Qué es un ERE? Según Wikipedia, un “Expediente de regulación de empleo”, pero yo, como hijo de un afectado por el mismo, tengo otra visión un poco más radical y por supuesto, no acorde a dicha definición, pero no voy a entrar en ello.

Como bien he dicho en el primer párrafo, el desempleo juvenil hace mella en el ánimo de personas como yo, pero seguramente no pueda compararlo con el sentimiento de los afectados por los ERES, en el que grandes profesionales de la Ingeniería, con experiencia en su sector, fueron eliminados rápidamente del ámbito profesional con consecuencias desastrosas para sus carreras y vidas, puesto que la edad de muchos supuestamente los hace acreedores de pocas posibilidades de reenganche.

Sé que habrá personas que ronden mi edad, que no estén de acuerdo con el párrafo anterior, pero creo que la mentalidad acorde a la edad en cada uno de los casos juega un papel destacado. Por naturaleza, el espíritu de lucha y la capacidad de absorber golpes es mayor cuanto más joven se es, aunque no siempre se cumple esta regla.

PRO ERECTUS nace de la mano de D. Manuel Gregorio Navarro, Técnico en Topografía con amplia experiencia en el sector, el cual decidió crear una plataforma/comunidad en la que tuvieran cabida principalmente aquellos afectados por los ERES del sector de la construcción y obra civil, uniéndose posteriormente las nuevas generaciones como yo. Ello ha permitido crear un espacio en continua expansión, donde prime la solidaridad y apoyo entre sus miembros, para que llegado el caso, pueda servir de lugar de promoción, contacto y por qué no, lanzadera hacia el mundo laboral.

El mundo es de los valientes y la suerte hay que salir a buscarla, pero con iniciativas como esta, todo puede hacerse un poco más fácil. Yo solo puedo estar agradecido tanto a D. Manuel como a todos los integrantes de dicha plataforma e invitaros a que conozcáis su espacio virtual.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

(Click en la imagen para acceder al sitio web)

Productividad: Mantenimiento Vs Producción.

Saludos compañeros,

Producción y Mantenimiento se han erigido en estos últimos tiempos como los departamentos dominantes de toda explotación industrial, pues básicamente de ellos depende que la actividad de la misma se realice correctamente (un departamento se encarga de que todo esté operativo y el otro de sacarle el mejor rendimiento al mismo). Pero aun sabiendo que trabajan codo con codo, si entramos a analizar la productividad de los mismos, ¿es justo medirlos con el mismo rasero?

Según la RAE, definimos “productividad” como la capacidad de producción por unidad de tiempo. Por tanto, ¿Cuál es la idea asociada a la productividad en cada caso? ¡Fácil!

En el caso del departamento de Producción, la productividad estará asociada con un aumento de la producción en relación al tiempo. Normalmente, la medición de la misma en este departamento es más sencilla, puesto que suelen tratarse de procesos definidos y experimentados con condiciones laborales constantes. Sin embargo, en el caso del departamento de Mantenimiento, la cosa no está tan clara.

Imaginemos que tomamos como “producto” de mantenimiento las reparaciones efectuadas. En base a esto, y por tanto, podríamos definir la productividad del mismo como el número de reparaciones realizadas por unidad de tiempo. Pero, ¿qué pasa con las condiciones laborales? Pues que son bastante diferentes a las existentes en producción, y os lo voy a demostrar analizando estos tres factores:

1. Definición del trabajo: Producción tiene definido su trabajo y raras veces varía. Sin embargo, el personal de mantenimiento solo tiene definida su especialidad (mecánico, eléctrico, etc) y los trabajos que pueden desempeñar son muy variados. Un trabajo definido permite mayor optimización que aquel que abarca un gran abanico. 
2. Entorno de trabajo: Producción tiene un entorno laboral constante, por lo que el conocimiento del mismo es mayor. No pasa lo mismo con Mantenimiento, pues su entorno laboral es siempre cambiante debido a que actúan allá donde se produzca la avería.
3. Dependencia en el trabajo: Mientras que para el personal de Producción la dependencia a la hora de realizar su trabajo con otros departamentos es prácticamente nula, el personal de Mantenimiento ha de estar dependiendo de otras especialidades o necesidades tales como permisos de trabajo, aislamientos, grúas, recambios, etc. 

¿Qué nos indican estos tres puntos analizados? Pues básicamente que si queremos buscar un parámetro que nos permita comparar productividades, la relación trabajo realizado/horas no es la más adecuada. En el caso del personal de producción, el resultado exigido tras las horas trabajadas será una determinada cantidad de producto con una mínima calidad, mientras que desde el punto de vista del mantenimiento, debemos comparar las horas de trabajo con los resultados obtenidos, los cuales quedarán detallados a continuación y en ningún caso serán las reparaciones realizadas.

1. Disponibilidad de la instalación respecto a las horas empleadas en su mantenimiento: Se hace necesario la diferenciación entre fiabilidad/mantenibilidad pues las horas empleadas en el mantenimiento son más representativas en el caso de “mantenibilidad” que en el de “fiabilidad”. 
2. Coste integral de mantenimiento por horas trabajadas: Si la calidad del mantenimiento desciende, se producirán averías y paradas que ocasionarán un mayor coste de fallo y por lo tanto nuevas reparaciones. Por ello, el coste integral aumentará y los resultados globales empeorarán aun teniendo buena productividad.
3. Número de incidentes-accidentes y su gravedad: Incluso con buenos resultados, hay que tener en la seguridad de los trabajadores, puesto que en muchas ocasiones, las prisas hacen olvidar las medidas de protección. 

Como veis, cada uno de estos parámetros necesita de una implicación personal bastante alta, es decir, necesita que el trabajador esté involucrado con su actividad en un 200%. Esto solo ocurrirá si el trabajador está motivado, y deberá buscarse la mejor forma o medida de conseguirlo en base a los perfiles tratados. 

Por último, me gustaría señalar otro factor para mí muy importante dentro del análisis de la productividad: la formación de los trabajadores. Cuanto mayor sea esta formación, más capacitado estará el personal para tomar decisiones ante pequeños problemas y por lo tanto, podrán desarrollar sus funciones con mayor seguridad de éxito.

En estos tiempos que corren, este último factor se está perdiendo a favor de la presunción de conocimientos comunes, perdiéndose así los valores propios de una empresa o producto. Por ejemplo, conozco casos de empresas de calderería que realizaban trabajos exquisitos debido a los conocimientos/experiencia de sus trabajadores hace 10 años y que hoy en día luchan a duras penas por obtener trabajos. ¿Por qué?  Básicamente por no darle la importancia necesaria a la formación de las nuevas generaciones conforme a los valores que la hicieron grande y conformarse con los conocimientos que tienen (que no necesariamente son malos, pero sí insuficientes).

¿Estás de acuerdo conmigo? ¡Participa!

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río 

 

Repuestos (I): Gestión

¡Saludos compañeros!

Llevaba tiempo queriendo añadir a este blog un artículo sobre la gestión de los repuestos en los entornos tratados en este espacio, normalmente industriales y/o civiles. ¿Pero qué pasa? Pues que hasta que no topas con un caso cotidiano, no decides hacerlo.

En mi caso, no tener bombillas de recambio en casa para una lámpara y por consiguiente quedarme con una parte de la misma a oscuras, demostró que si para mí es un problema no tener un pequeño surtido de repuestos en casa, en un entorno tan amplio como una planta industrial este problema puede llegar a ser tan complejo como para trastocar la propia producción y por lo tanto, perder mucho dinero. Afortunadamente, hoy día es imposible aprobar un diseño industrial o civil sin abordar en él la gestión del repuesto que la misma va a necesitar durante el periodo de construcción y vida útil de la misma.

Podría pensarse que realizar un acopio adecuado puede ser muy complicado, pero en mi opinión, si nos dejamos llevar por nuestro sentido común, podremos ver que la tarea dista mucho de ser complicada. 

• Almacén

¿Por qué lo coloco en primer lugar? Fácil, sin almacén no hay control serio de stock, y a continuación voy a daros una serie de razones para ver si estáis de acuerdo o no.

1. Una planta industrial sin almacén está abierta al caos a la hora de controlar los repuestos.
2. Si está centralizado, mejor que mejor, ahorra obviamente sitio en la planta pues no es necesario que cada área disponga del suyo propio.
3. La identificación de los repuestos se hace más fácil debida a la propia organización del mismo.

• Organización del repuesto

Para una correcta organización, hay que tener claro varios aspectos sobre los utensilios que vamos a almacenar. El primero de ellos es tener claro qué tipo de clasificación vamos a llevar a cabo en nuestro almacén, por ello, debemos decidir si por ejemplo, nuestro almacén va a estar clasificado por la función de cada uno de los repuestos, por el proveedor que los suministra o sin embargo, pensamos que la mejor forma es en base a la necesidad de los mismos.

En mi humilde opinión, pienso que una clasificación por funciones es mucho más positiva y adecuada para un correcto funcionamiento del almacén pues posibilita una búsqueda mucho más rápida del repuesto dentro del mismo.

• ¿Qué aprovisionamiento deberíamos tener?

Hay que saber distinguir entre almacén y “síndrome de diógenes”, quiere decir esto que debemos de atender a diferentes factores para regir así el abastecimiento de nuestro almacén, para que nunca nos falte el repuesto deseado pero a la misma vez, que este no esté saturado. Por ello, sería oportuno atender a los siguientes factores:

1. Consumo del repuesto: Por ejemplo, no tendrá la misma salida una junta o empaquetadura que un motor eléctrico. 
2. Importancia de la avería: Siempre habrá que disponer de stock necesario para reparaciones en equipos críticos que puedan poner en jaque a la producción.
3. Tiempo de aprovisionamiento: Si sabemos que para obtener un repuesto es necesario un tiempo muy alto, es obvio saber jugar con ello.

• Proceso de selección del repuesto

Una vez que tengamos claro que repuestos no pueden faltar, pasamos al difícil paso de selección. ¿Por qué difícil? Pues porque al igual que en el punto anterior, podremos basarnos en diferentes pautas a la hora de elegir el repuesto más conveniente, por ejemplo:

1. Basados en fallos potenciales: En base a las fallas que pueden producirse en nuestra planta, elegiremos aquellos repuestos que mejor respondan a ellas según nuestra experiencia. 
2. Basados en el fabricante: En este caso, el mismo fabricante da las pautas de aquellos repuestos que mejor se adaptan a sus equipos.
3. Basados en equipos tipo: Esta elección se hace en base a un patrón “estándar” del equipo en cuestión.

• ¿Es posible ahorrar sin perder calidad?

Me gustaría para terminar, conocer vuestra opinión sobre este apartado, en el cuál, habrá quien diga que sí y obviamente quien diga lo contrario. Según mi punto de vista, una opinión u otra se basa en la manera de gestionar los repuestos, aunque soy partidario de la primera opción. Optimizar los repuestos, usar kits de rotación y firmar contratos  de suministros a largo plazo puede suponer un ahorro de costes.

En conclusión, trabajar con sentido común todos estos factores nos hará mejorar la eficacia del sistema disminuyendo por tanto el tiempo de respuesta a una incidencia y logrando por tanto mayor rentabilidad económica.

Muchas gracias por vuestro tiempo y ¡nos vemos en la próxima!.

Manuel Fernández del Río.