Productividad: Mantenimiento Vs Producción.

Saludos compañeros,

Producción y Mantenimiento se han erigido en estos últimos tiempos como los departamentos dominantes de toda explotación industrial, pues básicamente de ellos depende que la actividad de la misma se realice correctamente (un departamento se encarga de que todo esté operativo y el otro de sacarle el mejor rendimiento al mismo). Pero aun sabiendo que trabajan codo con codo, si entramos a analizar la productividad de los mismos, ¿es justo medirlos con el mismo rasero?

Según la RAE, definimos “productividad” como la capacidad de producción por unidad de tiempo. Por tanto, ¿Cuál es la idea asociada a la productividad en cada caso? ¡Fácil!

En el caso del departamento de Producción, la productividad estará asociada con un aumento de la producción en relación al tiempo. Normalmente, la medición de la misma en este departamento es más sencilla, puesto que suelen tratarse de procesos definidos y experimentados con condiciones laborales constantes. Sin embargo, en el caso del departamento de Mantenimiento, la cosa no está tan clara.

Imaginemos que tomamos como “producto” de mantenimiento las reparaciones efectuadas. En base a esto, y por tanto, podríamos definir la productividad del mismo como el número de reparaciones realizadas por unidad de tiempo. Pero, ¿qué pasa con las condiciones laborales? Pues que son bastante diferentes a las existentes en producción, y os lo voy a demostrar analizando estos tres factores:

1. Definición del trabajo: Producción tiene definido su trabajo y raras veces varía. Sin embargo, el personal de mantenimiento solo tiene definida su especialidad (mecánico, eléctrico, etc) y los trabajos que pueden desempeñar son muy variados. Un trabajo definido permite mayor optimización que aquel que abarca un gran abanico. 
2. Entorno de trabajo: Producción tiene un entorno laboral constante, por lo que el conocimiento del mismo es mayor. No pasa lo mismo con Mantenimiento, pues su entorno laboral es siempre cambiante debido a que actúan allá donde se produzca la avería.
3. Dependencia en el trabajo: Mientras que para el personal de Producción la dependencia a la hora de realizar su trabajo con otros departamentos es prácticamente nula, el personal de Mantenimiento ha de estar dependiendo de otras especialidades o necesidades tales como permisos de trabajo, aislamientos, grúas, recambios, etc. 

¿Qué nos indican estos tres puntos analizados? Pues básicamente que si queremos buscar un parámetro que nos permita comparar productividades, la relación trabajo realizado/horas no es la más adecuada. En el caso del personal de producción, el resultado exigido tras las horas trabajadas será una determinada cantidad de producto con una mínima calidad, mientras que desde el punto de vista del mantenimiento, debemos comparar las horas de trabajo con los resultados obtenidos, los cuales quedarán detallados a continuación y en ningún caso serán las reparaciones realizadas.

1. Disponibilidad de la instalación respecto a las horas empleadas en su mantenimiento: Se hace necesario la diferenciación entre fiabilidad/mantenibilidad pues las horas empleadas en el mantenimiento son más representativas en el caso de “mantenibilidad” que en el de “fiabilidad”. 
2. Coste integral de mantenimiento por horas trabajadas: Si la calidad del mantenimiento desciende, se producirán averías y paradas que ocasionarán un mayor coste de fallo y por lo tanto nuevas reparaciones. Por ello, el coste integral aumentará y los resultados globales empeorarán aun teniendo buena productividad.
3. Número de incidentes-accidentes y su gravedad: Incluso con buenos resultados, hay que tener en la seguridad de los trabajadores, puesto que en muchas ocasiones, las prisas hacen olvidar las medidas de protección. 

Como veis, cada uno de estos parámetros necesita de una implicación personal bastante alta, es decir, necesita que el trabajador esté involucrado con su actividad en un 200%. Esto solo ocurrirá si el trabajador está motivado, y deberá buscarse la mejor forma o medida de conseguirlo en base a los perfiles tratados. 

Por último, me gustaría señalar otro factor para mí muy importante dentro del análisis de la productividad: la formación de los trabajadores. Cuanto mayor sea esta formación, más capacitado estará el personal para tomar decisiones ante pequeños problemas y por lo tanto, podrán desarrollar sus funciones con mayor seguridad de éxito.

En estos tiempos que corren, este último factor se está perdiendo a favor de la presunción de conocimientos comunes, perdiéndose así los valores propios de una empresa o producto. Por ejemplo, conozco casos de empresas de calderería que realizaban trabajos exquisitos debido a los conocimientos/experiencia de sus trabajadores hace 10 años y que hoy en día luchan a duras penas por obtener trabajos. ¿Por qué?  Básicamente por no darle la importancia necesaria a la formación de las nuevas generaciones conforme a los valores que la hicieron grande y conformarse con los conocimientos que tienen (que no necesariamente son malos, pero sí insuficientes).

¿Estás de acuerdo conmigo? ¡Participa!

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río 

 

Repuestos (I): Gestión

¡Saludos compañeros!

Llevaba tiempo queriendo añadir a este blog un artículo sobre la gestión de los repuestos en los entornos tratados en este espacio, normalmente industriales y/o civiles. ¿Pero qué pasa? Pues que hasta que no topas con un caso cotidiano, no decides hacerlo.

En mi caso, no tener bombillas de recambio en casa para una lámpara y por consiguiente quedarme con una parte de la misma a oscuras, demostró que si para mí es un problema no tener un pequeño surtido de repuestos en casa, en un entorno tan amplio como una planta industrial este problema puede llegar a ser tan complejo como para trastocar la propia producción y por lo tanto, perder mucho dinero. Afortunadamente, hoy día es imposible aprobar un diseño industrial o civil sin abordar en él la gestión del repuesto que la misma va a necesitar durante el periodo de construcción y vida útil de la misma.

Podría pensarse que realizar un acopio adecuado puede ser muy complicado, pero en mi opinión, si nos dejamos llevar por nuestro sentido común, podremos ver que la tarea dista mucho de ser complicada. 

• Almacén

¿Por qué lo coloco en primer lugar? Fácil, sin almacén no hay control serio de stock, y a continuación voy a daros una serie de razones para ver si estáis de acuerdo o no.

1. Una planta industrial sin almacén está abierta al caos a la hora de controlar los repuestos.
2. Si está centralizado, mejor que mejor, ahorra obviamente sitio en la planta pues no es necesario que cada área disponga del suyo propio.
3. La identificación de los repuestos se hace más fácil debida a la propia organización del mismo.

• Organización del repuesto

Para una correcta organización, hay que tener claro varios aspectos sobre los utensilios que vamos a almacenar. El primero de ellos es tener claro qué tipo de clasificación vamos a llevar a cabo en nuestro almacén, por ello, debemos decidir si por ejemplo, nuestro almacén va a estar clasificado por la función de cada uno de los repuestos, por el proveedor que los suministra o sin embargo, pensamos que la mejor forma es en base a la necesidad de los mismos.

En mi humilde opinión, pienso que una clasificación por funciones es mucho más positiva y adecuada para un correcto funcionamiento del almacén pues posibilita una búsqueda mucho más rápida del repuesto dentro del mismo.

• ¿Qué aprovisionamiento deberíamos tener?

Hay que saber distinguir entre almacén y “síndrome de diógenes”, quiere decir esto que debemos de atender a diferentes factores para regir así el abastecimiento de nuestro almacén, para que nunca nos falte el repuesto deseado pero a la misma vez, que este no esté saturado. Por ello, sería oportuno atender a los siguientes factores:

1. Consumo del repuesto: Por ejemplo, no tendrá la misma salida una junta o empaquetadura que un motor eléctrico. 
2. Importancia de la avería: Siempre habrá que disponer de stock necesario para reparaciones en equipos críticos que puedan poner en jaque a la producción.
3. Tiempo de aprovisionamiento: Si sabemos que para obtener un repuesto es necesario un tiempo muy alto, es obvio saber jugar con ello.

• Proceso de selección del repuesto

Una vez que tengamos claro que repuestos no pueden faltar, pasamos al difícil paso de selección. ¿Por qué difícil? Pues porque al igual que en el punto anterior, podremos basarnos en diferentes pautas a la hora de elegir el repuesto más conveniente, por ejemplo:

1. Basados en fallos potenciales: En base a las fallas que pueden producirse en nuestra planta, elegiremos aquellos repuestos que mejor respondan a ellas según nuestra experiencia. 
2. Basados en el fabricante: En este caso, el mismo fabricante da las pautas de aquellos repuestos que mejor se adaptan a sus equipos.
3. Basados en equipos tipo: Esta elección se hace en base a un patrón “estándar” del equipo en cuestión.

• ¿Es posible ahorrar sin perder calidad?

Me gustaría para terminar, conocer vuestra opinión sobre este apartado, en el cuál, habrá quien diga que sí y obviamente quien diga lo contrario. Según mi punto de vista, una opinión u otra se basa en la manera de gestionar los repuestos, aunque soy partidario de la primera opción. Optimizar los repuestos, usar kits de rotación y firmar contratos  de suministros a largo plazo puede suponer un ahorro de costes.

En conclusión, trabajar con sentido común todos estos factores nos hará mejorar la eficacia del sistema disminuyendo por tanto el tiempo de respuesta a una incidencia y logrando por tanto mayor rentabilidad económica.

Muchas gracias por vuestro tiempo y ¡nos vemos en la próxima!.

Manuel Fernández del Río.