TPM y la importancia de los operadores de planta.

¡Saludos compañeros!

Siguiendo la estela de los últimos post aquí publicados, me gustaría hablaros hoy de la filosofía implantada en plantas industriales con un nivel de automatización importante, y que obviamente busca la eliminación de pérdidas asociadas en este caso a paradas, calidad y costes.

Estamos hablando del TPM (siglas en inglés) o Mantenimiento Productivo Total y a continuación plantearé un supuesto en el cual abordaremos la importancia de los operadores de planta dentro de este sistema y la preparación que han de tener los mismos. 

• ¿En que se basa el denominado TPM?

No me voy a extender mucho, porque si no, esto sería un post infinito. Eso sí, intentaré dejar claras las bases del mismo aunque animo a todo aquel que lo desee a ampliar sus conocimientos en la red.

El TPM al igual que otras muchas filosofías asociadas con el mantenimiento surge en Japón y el fin de la misma es la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos industriales. Surgió como un sistema para controlar los equipos en plantas industriales con un alto nivel de automatización y hacer posible el retorno de las responsabilidades en el mantenimiento de equipos a los operadores de planta.

¿Por qué digo esto? Pues porque originariamente, los operadores de planta llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente, pero esa corriente japonesa, dio paso a la americana, donde el mantenimiento y producción estaban separados en distintos departamentos.

La aparición del TPM supuso un regreso al pasado pero de una forma más sofisticada implicando así a toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento de los equipos.

Pero hacer de un operador de planta un técnico de mantenimiento no es cosa fácil, pues han sido “criados” en ambientes muy distintos aunque no es imposible conseguirlo.

• ¿Cómo?

Si dotamos al operador con suficientes medios técnicos que puedan permitir aportarle indicadores objetivos sobre el estado de la máquina y se le permite procedimentar el registro de la información en conjunto con el Dto. de mantenimiento, habremos conseguido aumentar la eficiencia de estos trabajadores haciéndolos partícipes en mayor medida de las actividades de la planta industrial.

• ¿De qué actividades estamos hablando?

Según el gran gurú del TPM Kunio Shirose, las actividades que podrían desempeñar los operadores para que de esa manera fueran capaces de determinar cuando el funcionamiento de un equipo deja de ser normal y actuar para reparar son las siguientes:

1. Rutas de Inspección diarias.
2. Rutas de lubricación.
3. Sustitución de piezas.
4. Pequeñas reparaciones.
5. Chequeos de precisión.
6. Detección del deterioro. 

Así motivamos e involucramos directamente al operador en el buen funcionamiento de la planta, pero claro; si involucramos al operador en estas actividades, se hace necesario que disponga de una serie de herramientas para ello ¿no? 

Termómetros, Vibrómetros o Estroboscopios deberán formar parte del equipo disponible para estos trabajadores.

Encontrar plantas industriales en España donde haya sido implementado este sistema es cada vez menos difícil, pues aunque el sistema americano está muy extendido, el ahorro económico y las recompensas a corto plazo están incrementando el número  a buen ritmo.

¿Cuál es tu opinión?

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Monitorización Preventiva I: B. Centrífugas

¡Saludos compañeros!

Continuando con el tema expuesto en el post anterior sobre la monitorización, me gustaría seguir con por la misma senda en este, pues es un tema bastante complejo y a la vez necesario para conseguir un funcionamiento correcto de todos los elementos que configuren nuestro centro de trabajo. 

Si en el artículo anterior nos centrábamos en la monitorización de los equipos de lubricación, en este artículo vamos a abordar la aplicación de esta técnica en los equipos de nuestro centro de trabajo (si este se trata de un entorno industrial) tales como las bombas centrífugas. 

¿Por qué las bombas centrífugas? Primeramente porque son equipos que me gustan muchísimo, y segundo, porque se trata de equipos críticos en la mayoría de centros industriales. Por esta segunda, al igual que otras existentes, han sido desarrolladas aplicaciones específicas para asegurar su correcto funcionamiento (protección, supervisión y diagnóstico). Por tanto:

• ¿A qué nos ayuda tener monitorizadas nuestras bombas centrífugas?

Pues obviamente (y esto no es nuevo), a conocer con la máxima antelación posible los problemas que van a ir apareciendo en estos equipos mediante el control en varios puntos de los mismos para evitar así averías catastróficas. 

Los problemas aparecidos más comunes que podríamos enumerar son los siguientes: mal anclaje, desequilibrio, mala alineación, problemas en la impulsión, mala lubricación, holgura y fallo en los rodamientos. 

• ¿Dónde son aplicables estos sistemas de monitorización?

Dada su gran versatilidad, se pueden aplicar a cualquier bomba centrífuga sea del tipo que sea (eje vertical/horizontal, velocidad fija/variable etc.) y el número de puntos monitorizados dependerá del diseño de la bomba y del tipo de supervisión que queramos tener. 

• Evolución de los sistemas de monitorizado

Como todo lo existente en el entorno industrial, la evolución de los sistemas de monitorizado es continua, haciéndose más sencilla cada vez. La tendencia actual está llevando a la desaparición de un número elevado de puntos de medición extendidos sobre toda la máquina a obtener la señal vibratoria directamente de acelerómetros colocados sobre la superficie de los cojinetes.

A estos acelerómetros, podemos añadirles una sonda tacométrica (en el caso de que la bomba funcione a velocidades variables) o una sonda de temperatura.

¿Qué conlleva esto? Pues fácil, la eliminación de la caja de conexiones que reunía las señales enviadas desde cada punto de medición para colocar ahí directamente el equipo de medida. En otras palabras, conlleva SIMPLIFICACIÓN, y esto a su vez conlleva AHORRO de costes.

Para terminar y acorde a estas dos premisas que hemos indicado en el párrafo anterior, os expongo una cuestión planteada en un artículo de la revista “Técnica Industrial” (siendo innecesario a estas alturas, deciros que me gustaría conocer vuestra opinión):

“Si la instalación de sistemas de monitorización en continuo nos aporta una reducción drástica del tiempo de toma de datos, siendo estos de mejor calidad y conllevando menor coste, ¿Seguimos tomando a mano los datos para los equipos más críticos e importantes de la planta o nos fiamos de los acopiados por dicho sistema?”.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Los Procedimientos de Mantenimiento y su importancia.

¡Saludos compañeros!

Después de este inciso de dos semanas, volvemos a vernos por aquí para comentar algo con lo que seguramente nos hayamos topado alguna que otra vez, sobre todo, aquellos que tengan detrás una dilatada experiencia en el ámbito industrial, y especifico este mismo, porque indudablemente es donde podemos encontrar una diversidad de perfiles tanto profesionales como personales de lo más complejo.

¿De que hablo? Básicamente de: falta de atención a la hora de observar y la importancia de dejar todo muy claro para acotar responsabilidades en el caso de que haya problemas.

Pongamos un primer ejemplo; Voy a la sección de informática de un comercio y compro un ordenador. ¿Quién lee el manual completamente antes de iniciar la máquina? Yo confieso que pocas veces lo hago para máquinas de uso habitual (móviles, Pc´s, etc.), y esto es debido principalmente a varios factores: dificultad para entenderlo, falta de claridad del mismo, y una tercera en discordia que es la comodidad, aunque esta última desaparece cuando llegan los problemas derivados derivados de hacer las cosas a nuestra manera (achacándole la culpa del problema al mismo aparato en sí).

Volviendo al ámbito industrial, se ha demostrado estadísticamente que un gran número de accidentes ocurrieron por no saber interpretar los procedimientos o por la inexistencia de los mismos y es que la manera de ver los procedimientos y su importancia también están presentes a la hora de realizar un trabajo de mantenimiento.

Obviamente, estas razones no escapan a los trabajadores, pues son los encargados del trato directo con la maquinaria, y la omisión de los mismos puede ocasionar fallas de costes elevados.
Por todo esto y según la experiencia que he tenido, es necesario que cuando escribamos un procedimiento de mantenimiento, se haga de manera sencilla, clara y concisa. De esta forma, y para evitar ambigüedades y malas interpretaciones, la redacción y ortografía son partes importantes en ellos.

Pongamos un segundo ejemplo; He redactado un Procedimiento de Mantenimiento de la siguiente manera: "Para evitar un sobrecalentamiento del equipo, saque los contactos y límpielos". ¿Qué contactos?, ¿Cómo los saco?. ¿Con qué los limpio? Todo debe estar especificado para que en el caso de que se produzca una falla, depurar responsabilidades.

• ¿Los Procedimientos de Mantenimiento son documentos estáticos?

Por supuesto que no. Deberán ser un documento abierto a cambios, testando todos ellos una y otra vez para ir puliendo errores y haciéndolo cada vez más fácil de entender.

Siguiendo estas pautas haremos que el personal responsable del mantenimiento no pierda el tiempo en demasía a la hora de intervenir el equipo y a su vez, evitaremos la probabilidad de accidentes que se puedan presentar.

• ¿Estos documentos son aptos para MC o MP?

La respuesta correcta sería "ambos", aunque para este último (Mantenimiento Preventivo) estos documentos son importantísimos para ejecutar de forma correcta los trabajos que se incluyan en él, y aquí va la explicación:

Si las acciones preventivas son repetitivas, la desviación del tiempo debería ser nula. ¿Esto ocurre en la realidad? Casi nunca. Es ahí donde entra la importancia de los test realizados anteriormente a nuestro procedimiento, pues ellos nos permitirán codificar los diferentes errores encontrados y probar las soluciones que mejor se adapten a ellos para así ir ahorrando tiempo de ejecución. Según el dicho: el tiempo es oro. Por lo tanto, imaginen el ahorro que supone disponer de unos procedimientos completos y al día en el caso de realizar una Parada de Planta, ¿No creen?

¡Mil gracias por vuestro tiempo y visita!

Manuel Fernández del Río.

Análisis Termográficos y su importancia en la Industria.

Saludos compañeros,

Habiendo tratado varios casos y maneras de realizar mantenimiento en nuestro centro de trabajo, es hora de ahondar en una de las aplicaciones más fiables para llevar a cabo un mantenimiento predictivo correcto sobre nuestras instalaciones; la Termografía Infrarroja.

Como bien sabemos, en todo proceso industria, la temperatura es una de las variables más importantes a tener en cuenta, pues puede dar indicios o directamente la existencia de problemas en nuestros equipos. Como ejemplo cotidiano, la variación de temperatura corporal puede darnos indicios de que algo no va bien en nuestro cuerpo.

Sabiendo todo esto es hora de contestarnos a las siguientes preguntas:

• ¿Qué es la Termografía?

Englobada dentro de la Teledetección, es aquella que se ocupa de la medición de la temperatura que radia un cuerpo desde cierta distancia. Esta medición se realiza con cámaras especiales, las cuales producen una imagen visible procedente de luz infrarroja invisible para nuestros ojos emitidas por los objetos analizados.

Las imágenes captadas con las cámaras se llaman "Termogramas" y su análisis nos permitirá conocer si algo funciona o no de la manera correcta.

• ¿Por qué la utilidad de la misma?

Como hemos comentado, se trata de uno de los análisis realizados por los responsables de mantenimiento más extendidos, y esto es así por varias razones, de las que podríamos destacar las siguientes:

1. No requiere contacto directo con la máquina. Esto hace de esta característica la más importante, pues permite que se realice el análisis de forma remota manteniendo así al usuario fuera de peligro, y por otro lado, no produce daños en la máquina (análisis no intrusivo).
2. Nos permite medir la temperatura en un intervalo que puede ir desde dos, hasta cientos de puntos diferentes de la misma imagen termográfica y compararlos. Esto es así porque es un análisis bidimensional. 
3. Al ser un estudio realizado en tiempo real, nos permite visualizar rápidamente los procesos estacionarios. 

• ¿Dónde podemos aplicar este estudio?

Dentro del área de procesos de una planta industrial, el uso de esta técnica puede ser muy amplio, pues es difícil no encontrar alguno en la que esta técnica no tenga aplicación. Por poner algún ejemplo, será recomendable realizar estos test en los siguientes casos:

1. Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
2. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
3. Motores eléctricos, generadores y bobinados.
4. Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
5. Líneas de producción, corte, prensado, etc. 

• ¿Que ventajas obtenemos con los análisis termográficos?

Obviamente, no estaría tan extendido si no tuviera una serie de ventajas para basar esa importancia en las mismas. Entre ellas, podemos destacar las siguientes:

1. Es un método de análisis que puede realizarse sin la detención del equipo, por lo tanto, ahorramos gastos.
2. Permite reducir el tiempo de reparación porque nos permite la localización precisa del fallo, con lo cual, ahorramos gastos.
3. Al ser un análisis muy preciso, permite al personal de mantenimiento obtener informes muy detallados de los equipos. 
4. Si se le ha realizado una reparación al equipo, permite seguir la evolución de la misma para ver si responde correctamente.
5. Permite detectar puntos deficientes en una cadena de procesos, en los cuales pueden producirse fallos fácilmente. 

• Conclusiones.

Partiendo de la base de que la productividad de una industria aumentará si conseguimos que exista el mínimo fallo de equipos posibles, habrá que contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada para ello, lo que conlleva la aplicación de medidas como la explicada en este artículo.

Un ejemplo de ello, observado de primera mano, es el llevado a cabo en la planta metalúrgica de Atlantic Copper (Huelva). Allí, debido al proceso industrial llevado a cabo y los equipos utilizados, se adoptó un estricto control y estudio basados en el análisis termográfico para evitar y/o adelantarse al fallo de los equipos y por ende, evitar el sobrecoste producido por las reparaciones oportunas.
Obviamente, al igual que los he visto en las instalaciones de Cepsa, hablamos de empresas potentes que pueden costearse grandes programas de mantenimiento basados en condición, pero gran parte del dinero destinado a ello proviene del ahorro en costes de reparación, y ahí está el objetivo final de todo esto.

¿Cuál es tu opinión? Me encantaría conocerla.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río.

Primera implantación de un Software GMAO

Buenos días!,

Después de un tiempo ausente por estos lares, he de comunicar que ha sido por buenos motivos y obviamente por ello, siento que no ha sido tiempo perdido. 

Básicamente he tenido el tiempo ocupado realizando un Plan de Mantenimiento, compilación de datos e implantación de un programa GMAO en una serie de Hostels en los cuales, sus dueños quieren tener un mayor/mejor control de la actividades tanto preventivas como correctivas que se han de realizar en los mismos. 

En este sentido soy un neófito, pero gracias a la formación y el sentido común, realicé un guión de los pasos que se suponían debía ir realizando. Obviamente pensé en compartirlo aquí, por si a alguien le resulta útil...y por supuesto (y lo agradecería mucho), me gustaría que podría cambiar en él para mejorarlo. 

Los pasos que he seguido son los siguientes:

1. En primer lugar, es necesario obviamente un programa GMAO. Actualmente hay infinidad de ellos, con un precio más o menos asequible según el nivel de la empresa y según la actividad de la misma. En nuestro caso, elegimos un programa GMAO orientado a la gestión hotelera en el que las actividades y el funcionamiento está orientado a dicho sector y permite ser entendido mejor. 
2. Creación de una estructura esquematizada que contenga todos los activos presentes en los Hostels. La mejor forma de esquematizar es de manera arbórea, pues la clasificación es más clara y se sabe de que punto partimos y a cual debemos llegar.  
3. Una vez planteado y aprobado el esquema, hay que nutrir el programa GMAO con los datos del mismo. Es uno de los momentos más cansados del proyecto, pero necesario. (Los grandes programas GMAO ofrecen dentro de su precio este proceso).
4. Introducido los activos, habrá que completarlo con el árbol de personal y sus cargos correspondientes para la distribución correcta de tareas. 
5. Codificación de tareas, para que sobre todo las de carácter periódico puedan ser planificadas fácilmente. 
6. Nutrir el programa con dichas tareas.
7. En mi caso, aunque no es necesario, he realizado una codificación de los repuestos existentes en los Hostels, tales como: toners de impresión, recambios de iluminación, utensilios de limpieza y menaje, etc. 
8. Introducción del inventario en el programa para así conocer el stock del mismo. 
9. Introducción en el programa de gestión de las pautas de nuestro Plan de Mantenimiento, pues como es obvio, estos programas no crean un plan de mantenimiento, solo lo gestiona. Por tanto, es necesario tenerlo definido con anterioridad. 
10. Creación de los documentos personalizados como son: órdenes de trabajo e informes de intervención.
11. Determinación de como van a realizarse dichas actividades de funcionamiento.
12. Determinación y diseño de la información que va  a devolver el sistema y que permitirá tomar las decisiones adecuadas.

Obviamente, para que esto salga adelante, cabe recordar que tendríamos que tener definida una serie de pautas o tareas para que cuando sean necesarias estén listas. 

• Tener definido el Plan de Mantenimiento. 
• Tener realizado un inventario.
• Tener definido un organigrama del personal.
• Tener definido el flujo de una orden de trabajo.
• Definir un responsable para las salidas y entradas del almacén.
• Definir un responsable de compras.
• Tener claro el número de informes que serán necesarios.

Aunque no es una actividad difícil de realizar, si que necesita de un nivel de organización muy alto, pues es necesario que no se nos escape nada, y eso es bastante difícil. El comienzo será duro, pero las ventajas que ganamos se notarán desde el primer momento.

Si posees un negocio donde has de mantener varias instalaciones y dichas actividades te suponen un quebradero de cabeza, creo que esta solución puede ayudarte, y hasta ahora, puedo hablar desde la experiencia. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río

Plan de Mantenimiento basado en RCM

Muy buenas compañeros,

Otra semana que entra, y de nuevo estamos por aquí para hablaros de una de las técnicas que mejor resultado da desde el momento de su implantación hasta su maduración como plan de mantenimiento, el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM.

Este procedimiento comparado con otros tratados anteriormente, es de creación actual y aunque primeramente fue desarrollado para la industria de la aviación, sus buenos resultados permitieron adaptarlos al campo de la industria.

• Objetivo

Para entenderlo mejor, primeramente hemos de tener claro el objetivo de este procedimiento. ¿Sabes cual es? Fácil, "aumentar la fiabilidad de nuestra instalación industrial para evitar situaciones que impidan cumplir los planes de producción de la misma". Esto implica por lo tanto un aumento de la disponibilidad de los equipos y por lo tanto una disminución de los costes de mantenimiento.

• ¿Qué nos proporciona este procedimiento?

Teniendo claro que buscamos aumentar la fiabilidad de nuestra instalación, este procedimiento nos proporcionará primeramente poder conocer mejor el funcionamiento de nuestros equipos, para así determinar una serie de acciones que nos permitirán garantizar una alta disponibilidad de los mismos desarrollando mecanismos que eviten el fallo.

• ¿Cuáles son estas acciones que nos permiten garantizar la disponibilidad de equipos?

Las acciones preventivas que evitan fallos e incrementan la disponibilidad son las siguientes:

- Realización de modificaciones en la instalación para la mejora de la misma.

- Medidas para reducir los efectos de los fallos inevitables. 

- Stock necesario en planta.

- Realización de los procedimientos operativos necesarios. 

- Plan de formación necesario para el personal.

• 7 Preguntas claves del RCM

Unido a esto, y puesto que este procedimiento se basa en la puesta de manifiesto de todos los fallos que puedan existir en nuestras instalaciones, causas que lo determinan y medidas para evitarlos, van surgiendo a lo largo del proceso las famosas "siete preguntas claves" del RCM, las cuáles es aconsejable que al final del proceso queden resueltas. Son las siguientes: 

1. ¿Cuáles son las funciones de cada equipo?
2. ¿Cómo falla cada equipo?  
3. ¿Cuáles son las causas de dichos fallos?
4. ¿Cuáles son los parámetros que alertan del fallo?
5. ¿Consecuencias de dichos fallos?
6. ¿Cómo evitar los fallos? 
7. ¿Procedimiento a seguir si no se puede evitar el fallo? 

Solucionar estas preguntas, nos conduciría a la determinación de los fallos potenciales en nuestras instalaciones y por lo tanto, a saber las medidas preventivas que tendríamos que adoptar.

• Fases del RCM

Una vez respondidas las "preguntas claves" y dispuestos a implementar las medidas preventivas correspondientes, deberemos de realizar este proceso en base a una serie de fases debido a que nuestra instalación está descompuesta en sistemas y cada uno de ellos ha de analizarse en su debido momento. 

1. Tener claro que se pretende implantando RCM.
2. Enumerar y codificar todos los elementos que componen nuestra instalación.
3. Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
4. Conocimiento de los posibles fallos funcionales y técnicos. 
5. Determinación de los modos de fallo.
6. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
7. Determinación de las medidas preventivas que eviten dichos fallos. 
8. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías para la posterior elaboración del plan de mantenimiento. 
9. Puesta en marcha de todas las medidas preventivas.
10. Evaluación de las medidas adoptadas mediante los indicadores de la fase 1. 

Para terminar y entender mejor todo lo descrito hasta ahora de manera resumida, os adjunto la siguiente imagen, que no es otra cosa que el mostrar de manera esquemática todo lo comentado aquí. 

Espero que haya sido de vuestro interés este artículo. En mi opinión el RCM presenta una ventaja que le hace destacar sobre los otros procedimientos: conocer la procedencia de los fallos que pueden presentarse. Esto hace que su eficiencia sea mayor y aunque sea más costoso a nivel temporal, los resultados son duraderos y no se hacen esperar.

¡Hasta la próxima y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Plan de Mantenimiento: El principio de todo.

Buenos días compañeros, 

Debido a causas laborales, esta semana se ha visto demorada la publicación de este artículo. Perdonadme, pero seré sincero, mientras sean estas causas, que siga así la cosa.

Como hemos hablado anteriormente en otros artículos, a menudo nos encontramos con instalaciones que sobreviven solamente con mantenimiento correctivo. Esto se puede deber a que, o bien hay que abaratar costes o aún no hay implantado un "Plan de Mantenimiento" adecuado para dicha instalación.

• ¿De que se trata un Plan de Mantenimiento?

¿Qué nos viene a la mente cuando hablamos de "Plan de Mantenimiento"? Principalmente lo relacionamos con las actividades preventivas, y no nos equivocamos, pues se trata del conjunto de tareas o actividades de mantenimiento programado que realizaremos en nuestras instalaciones. ¿A todas las instalaciones? A la gran mayoría, habiendo claro está, un conjunto de equipos que son declarados "no mantenibles preventivamente" y en los que se aplica una política totalmente correctiva.

• ¿Cuáles son estas actividades? 

Las actividades englobadas dentro de un plan de mantenimiento normalmente son tres: 

1. Las actividades rutinarias (a diario).
2. Las actividades programadas (a lo largo del año).
3. Las actividades realizadas durante las paradas programadas. 

Dichas tareas, al ser determinadas, deben aportar además un conjunto de información sobre ellas para completar el contenido del mismo:

1. Frecuencia.
2. Especialidad.
3. Duración.
4. Si necesitan permiso de trabajo o no.
5. Si necesitan la máquina parada.

• ¿Cuándo es aconsejable diseñar nuestro Plan de Mantenimiento?

Indudablemente, el mejor momento para ello es durante la construcción de las instalaciones. Debe de ser entregado al propietario de la misma en el momento del arranque, y por supuesto, ponerse en marcha desde el comienzo de las operaciones para que las averías no sean las que dirijan las actividades del departamento de mantenimiento. 

• Métodos de elaboración.

Podemos encontrar 3 modos diferentes:

1. Recopilando instrucciones de los fabricantes de los equipos y agrupándolos en gamas (realizado por el personal de planta)
2. Basado en protocolos de mantenimiento (realizado por el personal de planta).
3. Basado en análisis de fallos que han de evitarse (requiere conocimientos especializados).

Pero si se desea hacer un trabajo óptimo, la realización del mismo ha de plantearse en dos fases:

1. Realizando en primera instancia un plan basado en las indicaciones e instrucciones de los fabricantes. Este plan puede elaborarse con rapidez, siendo mejor un plan de mantenimiento incompleto que verdaderamente se lleve a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. 
2. Una vez instaurado el plan inicial, procederemos a la realización de un plan más avanzado, basado el mismo en el análisis de fallos de los equipos que componen la planta. Esto permitirá proponer mejoras, crear procedimientos de mantenimiento e incluso seleccionar el repuesto adecuado para cada caso.

La instauración de un plan de mantenimiento en una instalación es un proceso que no siempre triunfa, es decir, está expuesto al fracaso. Esto se produce porque se comenten errores, los cuales serán subsanados cuando el equipo destinado a la implantación vayan adquiriendo experiencia.

Para terminar este artículo, enumeraremos los errores más comunes que se producen y que serán de gran atención, pues si estos no desaparecen, el funcionamiento, o mejor dicho, la función que ha de realizar el plan de mantenimiento no será la correcta. 

1. Orientar el plan de mantenimiento a equipos en vez de a sistemas.
2. Seguir en exceso las instrucciones de los fabricantes.
3. Creer que el sistema GMAO sustentará la planta. 
4. No contar con el personal adecuado para las revisiones. 
5. No implicar al personal de mantenimiento en la redacción del plan.
6. Registrar demasiados datos informáticamente. 
7. Falta de mentalización preventiva. 

Instaurar un plan de mantenimiento puede llegar a ser una tarea muy complicada, dura y en ocasiones frustrante, pero no imposible. Una buena formación del personal de mantenimiento aumentaría las posibilidades de una instauración correcta y positiva.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento, no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman, se revelan con seis meses o un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.

Un saludo.

Manuel Fernández del Río. 

Mantenimiento Preventivo = Ahorro

Buenas tardes amigos.

Hoy, abordaremos un tema muy importante actualmente, ya no solo en el mundo industrial (del cuál hablaremos), ya que se está instaurando en el mundo doméstico a pasos agigantados debido a la clara tendencia a ahorrar costes que estamos adoptando. Este tema no es otro que el correspondiente al Mantenimiento Preventivo, y quería que fuese comentado aquí antes de ahondar en otros campos directamente relacionados con el.

Bien, si os preguntara alguien ¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?, ¿Os resultaría difícil responder?, Creo que no, pues la pregunta tiene fácil respuesta. "Se trata de MP toda actividad que tenga como fin la conservación de una instalación. Estas actividades engloban revisiones y reparaciones a todos los equipos existentes (tanto en marcha como inmóviles) para mantenerlos en óptimas condiciones".

Como he comentado, la adopción de medidas preventivas está en alza, y el sector industrial es el que más lo celebra pues el coste monetario del patrimonio existente es mayor, con lo cuál centraré este artículo en él.

¿Por qué es tan importante el MP en la industria?, Pues porque en ella pueden llegar a encontrarse infinidad de equipos e instalaciones delimitados para realizar una única función, con lo cuál, llevar un control del mantenimiento de cada uno se torna casi imposible.
Para evitar el deterioro de los mismos, se pensó que realizando una serie de tareas aún con el equipo en buenas condiciones, se podría sacar la máxima rentabilidad de los mismos ya que se minimizaban los costes de reparación. Distinguiremos las siguientes tareas:

• Tareas realizadas durante el proceso: Realizadas con el equipo en óptimas condiciones y siendo necesario conocer el funcionamiento nominal del mismo. Ello es necesario para detectar averías fácilmente tomando como referencia valores reales obtenidos por medio de los controles realizados al equipo, o ayudándonos de sistemas de medida externos (termografía, vibraciones o análisis de lubricantes son alguno de ellos). 
• Tareas de Ejecución del Plan de Mantenimiento: Por las cuales se mantendrán correctamente todos los bienes inmovilizados en ese momento obteniéndose así la máxima disponibilidad de los mismos si fuese necesario.

Si todo esto se lleva a cabo correctamente observaremos entre otras ventajas, un aumento de la calidad en todos los productos. Esto es debido al buen funcionamiento del equipo, el cual nos asegurará de que todo el producto final se fabrica de manera óptima. 

Otra de las ventajas y se puede decir que la más importante sería el ahorro económico. Esta es debida a que realizando correctamente un MP se puede llegar a alargar la vida de los equipos, cosa que repercute positivamente en la empresa. 

En conclusión, si nuestra intención es ser productivo, visto lo visto, se ha de ser consciente de que la implantación de un MP es necesaria pues esperar a que se produzca la avería, obviamente, es incurrir en unos costos excesivamente elevados.

A continuación enlazo un vídeo bastante interesante realizado por la empresa Renovetec. Dicho vídeo nos da una explicación muy completa del MP.

Muchísimas gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río