Equipos de Desplazamiento: Bombas Centrífugas (I)

Saludos compañeros,

Hoy me gustaría hablaros en este artículo sobre uno de los equipos de desplazamiento más extendido en las plantas industriales, y poco a poco en la vida diaria. 

En este caso se trata de las bombas centrífugas, y para continuar con ello, seguiremos el patrón definido para este tipo de artículos. 

En primer lugar, tendremos que tener claro varios conceptos: 

• ¿Qué es una bomba centrífuga? 

Fácil, pues se trata de un equipo que realiza una doble función. Por un lado, succiona un fluido y utiliza la fuerza centrífuga que produce su propio rotor (compuesto de un disco con álabes) para desplazar el mismo. Obviamente para accionar el rotor necesitamos una fuente de energía externa, como puede ser un motor eléctrico o de combustión.

• ¿Cuáles son sus componentes principales?

Si nos referimos a la composición del equipo principal, los componentes que lo conforman son los siguientes: 

1. Cojinetes: El cuál permite el movimiento de la Flecha.
2. Flecha: Eje central el cual transmite el movimiento del motor.
3. Impulsor: Elemento acoplado por el centro al eje y que tiene como función principal impulsar el fluido.
4. Cuerpo: Envuelve al Impulsor. 

Pero a parte de estos elementos principales, existen un conjunto de elementos auxiliares que se hacen indispensables para el funcionamiento del equipo. Estos son: 

1. Válvulas: Controlan el acceso y salida del fluido.
2. Arrancador eléctrico.
3. Motor: Transmite el movimiento al Rotor de la bomba para que se produzca el movimiento del fluido.
4. Panel de control.

En el caso de que conozcamos bien los ambientes industriales, sabremos que las bombas centrífugas son equipos muy extendidos y usados en las mismas. Por ello, presentan una gran importancia a la hora de calcular gastos, debido a que si ellas fallan, también lo hace la producción. 

Para que esto no ocurra, es esencial realizar un buen mantenimiento preventivo y predictivo de estos equipos para asegurar así la continuidad de los mismos, teniendo especial atención en las colocadas sobre posiciones que hagan peligrar la producción para intervenir sobre ellos de inmediato si así lo necesitan. 

• Mantenimiento Preventivo de las B. Centrífugas

Para estos equipos, es casi por no decir de total obligación, que exista una ruta de inspección continua sobre los mismos (M.Preventivo planificado) cuyo objetivo será la detección de fallos en fase inicial para solucionarlos lo más rápidamente posible. Estas inspecciones contemplan las siguientes tareas:

1. Detección de fugas en tuberías.
2. Detección de fugas en el sello del eje.
3. Inspección del nivel de aceite.
4. Medida de temperatura en el cuerpo de rodamientos y motor.
5. Inspección y medición de ruidos y vibraciones. 
6. Inspección de las conexiones eléctricas. 

Estas inspecciones generarán una serie de ordenes de trabajo (OT) a realizar, las cuales serán comunicadas al departamento correspondiente a través del software GMAO y que serán realizado con la instalación en marcha mediante el uso de equipos redundantes o durante las paradas fijadas para la misma. 

• ¿Qué ventajas presenta realizar este tipo de tareas preventivas?

Pues se generarán una serie de ventajas similares a las aparecidas en otro tipo de equipos que tengan una gran importancia en la planta industrial, entre ellas podemos destacar: 

1. Confianza en el funcionamiento de las BC.
2. Disminución de los tiempos de parada de la producción por fallo mecánico de la BC.
3. Mayor duración de la vida útil de la BC.
4. Mejor control del Stock en el almacén.
5. Uniformidad de la carga de trabajo.
6. Bajo coste en la reparación de las bombas. 

Obviamente, no siempre sale todo a pedir de boca, pues aunque se hagan las tareas de MP correctamente, cada cierto tiempo aparecen pequeñas fallas debidas al mismo uso que han de ser corregidas "in situ", siendo el caso de la reparación de fugas en las tuberías de aspiración e impulsión, cambio del cuerpo de rodamientos y acoplamiento debido al deterioro o la apertura de la bomba para la extracción de algún elemento que haya producido un atasco. 

La realización de estas medidas correctivas obviamente conllevan dos cosas:

1. Los trabajos han de realizarse según las órdenes del fabricante y en la mayoría de los casos con el trabajo supervisado por un representante del mismo. 
2. Existencia de un Stock mínimo, siendo de obligada existencia los indicados a continuación: 

• Cuerpo completo de rodamientos.
• Elemento flexible del acoplamiento.
• Cierres mecánicos.
• Elementos de sellado.
• Juntas de los tamaños empleados.
• Empaquetadura recomendada.
• Impulsores empleados sin tornear.
• Placas de desgaste.
• Equipos completos para aquellas posiciones críticas. 

Si estas pautas son llevada a cabo correctamente, no debemos encontrarnos nunca con un problema de producción pues podremos solventar todos los problemas con rapidez sin necesidad de pararla.

A veces, con la idea de ahorro, se suprimen algunas de las tareas enumeradas anteriormente, siendo esto motivo de fallo o rotura de los equipos, comprobándose así que en el Mantenimiento Preventivo es mejor mantener los costos porque a la larga será motivo de ahorro.

Espero que haya sido de vuestro interés y ¡gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Mantenimiento de Estructuras: Hormigón (I)

Hola compañeros,

Después de pasar varios días leyendo un capítulo de una revista digital sobre hormigones, pensé que debía dedicarle unas líneas a algo que podría contener ambos temas aquí tratados, Mantenimiento y Obra civil.
Este tema se podría abordar por varias vías, pero quiero centrarme en aquella que engloba a las estructuras de hormigón, ya que son aquellas que todo el mundo conoce y están más extendidas.

Bien, en este sentido, englobando a las estructuras de hormigón, el pensamiento más generalizado es que ya no se va a descubrir nada nuevo sobre ellas, pero estudios actuales están revelando que no es así. ¿Por qué digo esto? Pues porque poco a poco se está extendiendo la costumbre de incluir en los proyectos constructivos los apartados referentes al mantenimiento a realizar en la estructura de hormigón que posea dicho proyecto.

Este movimiento es relativamente nuevo, pues las labores de mantenimiento en estructuras de hormigón han sido casi inexistentes durante décadas, debido entre otras cosas al pensamiento generalizado de que el hormigón es un material indestructible y que no necesita labores de mantenimiento alguna. Sin embargo amigos, estamos hablando de estructuras, y al igual que las de madera o metal, necesitan un mantenimiento adecuado, que de omitirse, pueden terminar en un fatal accidente.

Para evitar esto, el Ingeniero de Mantenimiento deberá conocer las propiedades de los materiales con las que han sido realizada y no basar las labores de mantenimiento solo en inspecciones visuales, ya que basarse únicamente en estas podrían, podrían ser motivo de un futuro desembolso importante de dinero.

• Inicio de los ataques:

Como ya imagináis, el ataque al hormigón no es un proceso que se produzca de un día para otro. Para ser observados, se ha de realizar un seguimiento de varios años el cuál nos irá mostrando gradualmente los ataques a los que está siendo sometida nuestra estructura.

Esta "lentitud" del proceso es lo que anima a los propietarios de las mismas a no gastar dinero en estrategias de mantenimiento, ocurriendo en la mayoría de los caso que cuando quieren realizarlas, ya es demasiado tarde. 

Esta gráfica ilustra esta evolución basada en inspecciones visuales:

• ¿Que es más caro, mantener o reparar?

Hace muchos años se pensaba que no era así, pero conforme los estudios han ido evolucionando, se ha demostrado que el costo de reparación de una estructura es mucho mayor que el costo de implantación de medidas preventivas. 

Con base en lo anterior, si basásemos nuestra estrategia de operación y mantenimiento solo en inspecciones visuales, los costos de mantenimiento irán ascendiendo automáticamente. Por ello, para una correcta estrategia, es fundamental recolectar datos críticos durante las inspecciones rutinarias como por ejemplo:

1. Profundidad de la carbonatación y perfil de los cloruros en las capas de recubrimiento. 
2. Toma de testigos para hacer análisis por microscopía.
3. Análisis petrográficos
4. Golpeo de la estructura para descubrir delaminaciones.

• Conclusión

Según lo anterior, para asegurar una durabilidad adecuada de la estructura, se ha de elegir una correcta mezcla en el hormigón, pero aún más importante si cabe va a ser el colado de la misma. 

Por supuesto, el diseño de la misma debe de ser el apropiado, puesto que las estadísticas europeas indican que el proyecto es el responsable de casi el 40 % de los problemas en construcción. Introduciéndose aquí la famosa "Ley de los Cincos", la cual nos quiere decir que "Por cada Euro que invirtamos en la fase de diseño, nos hará ahorrar 25 en reparaciones y 125 en rehabilitaciones".

Con toda esta información aun no entiendo como se puede ahorrar en los recursos destinados a la redacción de un proyecto...

Pasen una buena semana y ¡gracias por vuestro tiempo!.

Manuel Fernández del Río

Pilotes I: Introducción / CPI-8

Hola a todos!

Hoy introduciremos un nuevo concepto en el blog, pero una técnica con bastantes años de existencia en el mundo de la Obra civil: Los Pilotes.

Siempre he tenido especial curiosidad por el funcionamiento y finalidad de esta técnica debida principalmente a que es muy utilizada en mi ciudad, Huelva. Esto es así, porque la ciudad está asentada en terrenos mayormente arcillosos con una humedad bastante alta, haciendo de los mismos lugares inestables necesitados de una preparación especial previa antes de iniciar una construcción.

Bien, para comenzar con buen pie, obviamente deberemos de tener claro una cosa, y para ello me gustaría seguir el guión que suelo utilizar en la introducción de nuevos conceptos en el blog. Por tanto:

• ¿Qué es un Pilote? 

No es otra cosa que una herramienta de construcción utilizado para cimentaciones, el cual tiene forma de columna vertical introducida en el interior del terreno. 

• ¿Cuál es su finalidad?

No es otra que trasladar las cargas que va a soportar el suelo hasta un estrato resistente del mismo, debido a la inviabilidad de realizar una cimentación convencional por zapatas o losas por razones técnicas (profundidad hasta un estrato estable) o económicas. 

Las cargas se transmiten al terreno por rozamiento del fuste con el terreno, apoyando la punta en capas más resistentes de la misma o en ambas a la vez. 

Una vez introducido el elemento en cuestión, vamos a explicar uno de los tipos más utilizado en terrenos similares a los encontrados en la ciudad de Huelva.

PILOTES CPI-8

• ¿De que se trata?

Pues básicamente de un pilote perforado en el terreno de forma continua tipo hélice hasta la profundidad donde se encuentre el material idóneo.

• Procedimiento técnico 

Utilizado mayormente en terrenos arenosos o arcillosos, El procedimiento es simple: se taladra hasta una profundidad determinada y luego se hormigona el taladro a través del núcleo de la barrena mientras esta se va extrayendo (el terreno queda alojado en los álabes de la barrena). Este momento es bastante delicado porque debe combinarse la velocidad de ascensión de la barrena, el caudal y la presión del hormigón para así evitar sobresecciones o por el contrario excesos de hormigón.  Posteriormente, se colocan las armaduras en el hormigón fresco con el apoyo de un vibrador hidráulico.

• Especificaciones técnicas

- Pilotes: Diámetro entre 350 y 1200 mm.

- Hormigón: 

1. Dosificación mínima del cemento de 380 kg por metro cúbico y un cono de 18 a 20 cm.
2. Árido de 12 mm cuando proviene de cantera o 20 mm si es de gravera.

• Ventajas del Pilote CPI-8

Que este tipo de pilotaje sea bastante utilizado hoy día en cimentaciones profundas es gracias a las ventajas que presenta respecto a otros tipos. Estas ventajas suponen desde ahorro económico/temporal hasta ahorro de operaciones, ¿Por qué? Lo veremos a continuación. 

1. En primer lugar, el rendimiento de dicha operación es muy elevado. Esto conlleva logicamente a que los plazos de ejecución no se demoran en demasía y por lo tanto los costes no se disparan. (Ahorro económico-temporal).
2. A diferencia de otros Pilotes, en la realización de estos, no es necesario el uso de una intubación o de lodos tixotrópicos (*) pues la misma barrena permite la contención del terreno. (Ahorro de operaciones).
3. La presión y volumen de hormigonado pueden ser controladas en todo momento para la reducción de problemas de puesta en obra. (Ahorro económico y operacional).
4. Permite la puesta en obra de pilotes en estratos consistentes aunque la profundidad sea elevada, no siendo necesario así la utilización de técnicas de mayor coste y dificultad para una misma finalidad. (Ahorro económico, temporal y de operaciones).  

• Conclusiones

Como todo elemento estructural, si el Pilote falla, estos se transmitiran a la edificación, propiciando grietas por asientos diferenciales y/o distorsiones en el apoyo. Por tanto, igual de importante que cuidar la fase de ejecución, será la de reconocimiento del terreno. Esto queda reflejado en el informe geotécnico, el cuál nos servirá para que el terreno quede suficientemente conocido, tanto en planta como en profundidad.

Haciendo balance de las explicaciones dadas, se puede llegar a entender el porqué de su elección a la hora de acometer una estabilización del terreno en la zona de Huelva capital. 

En próximos artículos abordaremos otro tipo de Pilotes, en este caso los hincados, igualmente extendidos en esta ciudad. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Primera implantación de un Software GMAO

Buenos días!,

Después de un tiempo ausente por estos lares, he de comunicar que ha sido por buenos motivos y obviamente por ello, siento que no ha sido tiempo perdido. 

Básicamente he tenido el tiempo ocupado realizando un Plan de Mantenimiento, compilación de datos e implantación de un programa GMAO en una serie de Hostels en los cuales, sus dueños quieren tener un mayor/mejor control de la actividades tanto preventivas como correctivas que se han de realizar en los mismos. 

En este sentido soy un neófito, pero gracias a la formación y el sentido común, realicé un guión de los pasos que se suponían debía ir realizando. Obviamente pensé en compartirlo aquí, por si a alguien le resulta útil...y por supuesto (y lo agradecería mucho), me gustaría que podría cambiar en él para mejorarlo. 

Los pasos que he seguido son los siguientes:

1. En primer lugar, es necesario obviamente un programa GMAO. Actualmente hay infinidad de ellos, con un precio más o menos asequible según el nivel de la empresa y según la actividad de la misma. En nuestro caso, elegimos un programa GMAO orientado a la gestión hotelera en el que las actividades y el funcionamiento está orientado a dicho sector y permite ser entendido mejor. 
2. Creación de una estructura esquematizada que contenga todos los activos presentes en los Hostels. La mejor forma de esquematizar es de manera arbórea, pues la clasificación es más clara y se sabe de que punto partimos y a cual debemos llegar.  
3. Una vez planteado y aprobado el esquema, hay que nutrir el programa GMAO con los datos del mismo. Es uno de los momentos más cansados del proyecto, pero necesario. (Los grandes programas GMAO ofrecen dentro de su precio este proceso).
4. Introducido los activos, habrá que completarlo con el árbol de personal y sus cargos correspondientes para la distribución correcta de tareas. 
5. Codificación de tareas, para que sobre todo las de carácter periódico puedan ser planificadas fácilmente. 
6. Nutrir el programa con dichas tareas.
7. En mi caso, aunque no es necesario, he realizado una codificación de los repuestos existentes en los Hostels, tales como: toners de impresión, recambios de iluminación, utensilios de limpieza y menaje, etc. 
8. Introducción del inventario en el programa para así conocer el stock del mismo. 
9. Introducción en el programa de gestión de las pautas de nuestro Plan de Mantenimiento, pues como es obvio, estos programas no crean un plan de mantenimiento, solo lo gestiona. Por tanto, es necesario tenerlo definido con anterioridad. 
10. Creación de los documentos personalizados como son: órdenes de trabajo e informes de intervención.
11. Determinación de como van a realizarse dichas actividades de funcionamiento.
12. Determinación y diseño de la información que va  a devolver el sistema y que permitirá tomar las decisiones adecuadas.

Obviamente, para que esto salga adelante, cabe recordar que tendríamos que tener definida una serie de pautas o tareas para que cuando sean necesarias estén listas. 

• Tener definido el Plan de Mantenimiento. 
• Tener realizado un inventario.
• Tener definido un organigrama del personal.
• Tener definido el flujo de una orden de trabajo.
• Definir un responsable para las salidas y entradas del almacén.
• Definir un responsable de compras.
• Tener claro el número de informes que serán necesarios.

Aunque no es una actividad difícil de realizar, si que necesita de un nivel de organización muy alto, pues es necesario que no se nos escape nada, y eso es bastante difícil. El comienzo será duro, pero las ventajas que ganamos se notarán desde el primer momento.

Si posees un negocio donde has de mantener varias instalaciones y dichas actividades te suponen un quebradero de cabeza, creo que esta solución puede ayudarte, y hasta ahora, puedo hablar desde la experiencia. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río

Producción / Capacidad de producción

Muy buenas a todos,

¿Os gustan los libros de auto ayuda? Yo no soy muy amigo de ellos, pero hace poco leí un artículo acerca de un libro escrito por Stephen Covey. El susodicho libro se titula "Los 7 hábitos de la gente altamente eficiente" y se trata de un libro donde se lista una serie de principios de acción que instaurados como hábitos harán que la persona alcance un alto nivel de eficiencia en aspectos de su vida.

Bien, no estaría hablando de él si no hubiera encontrado relación alguna con los temas tratados en el blog, y es que resulta que en uno de sus apartados S. Covey nos señala "Keep the balance between production and production capacity" (mantener el equilibrio entre producción y capacidad de producción).

En un supuesto, y para ser relacionado con todo lo tratado aquí, pongamos que soy Jefe de Planta, donde mi preocupación primaria es llegar a las cotas fijadas de producción. Nada me importa más que eso y pongo todo mi empeño. Tanto, que descuido el estado de las máquinas que hacen posible esta producción. Como veis ya tenemos los dos factores; la producción y las máquinas (Producción y Capacidad de producción) y esta dualidad puede representarse como la lucha y la ansiada búsqueda del equilibrio entre el mantenimiento correctivo y preventivo por ver cuál es más rentable.

Existen por tanto, plantas que viendo que sus máquinas funcionan correctamente no actúan sobre ellas para así no parar la producción que tan buenos resultados están dando (Mantenimiento Correctivo). Pero claro, la avería tarde o temprano llega, y cuando aparece, se pierde todo lo ganado pues las averías suponen un coste y un tiempo que podría ser menor si se hubiera actuado sobre la maquinaria (Mantenimiento Preventivo).

Esto claramente no ayuda a nuestra búsqueda, pues con la elección de un sistema u otro no estamos alimentando la existencia de una relación estable entre la producción y la capacidad de producir. Para ello, debemos utilizar al conjunto de ambos, lo cual nos permitirá disponer de la maquinaria de forma que la producción sea óptima y que tengamos controladas las fallas.

Encontrar esta relación pienso que será la fórmula del éxito en el futuro.

¿Cuál es tu opinión?

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Pasado / Futuro: Especialización Vs Polivalencia

¡Muy buenas! De nuevo por estos lares para hablaros y a la vez conocer vuestra opinión sobre la tendencia actual del entorno industrial hacia la polivalencia de los trabajadores. 

Como muchos sabéis, en la mayoría de las plantas industriales (y no es algo que haya podido corroborar en múltiples ocasiones, pues mi experiencia es corta) los departamentos tanto de producción como de mantenimiento están divididos en departamentos estancos, delimitando por tanto el campo de acción a sus actividades propias. En este sentido, raro es ver por ejemplo, a un mecánico haciendo labores de electricidad o viceversa. y hablo de este caso porque es el más común que he observado; un motor se estropea, lo desconecta el electricista, lo desmonta el mecánico y lo prueba el operario de producción. 

Esto se ha hecho así desde muchos años atrás y hoy día, en las grandes empresas industriales sigue siendo así, se basan en especialistas observándose quizás una hermandad entre instrumentación y electricidad.
¿Porqué sigue ocurriendo esto? Pues en mi opinión, por dos cosas: 

1. Formación: Al no haber personal "polivalente" en el mercado, las empresas han de formarlos. Formar a una persona vale dinero y este dinero se puede destinar a otro objetivo que se cree más importante.
2. Personal: En este punto no se si pensar si es culpa de nuestra educación o el sistema laboral. Digo esto porque la gente es reacia a ser polivalente, "yo soy bueno en esto y me niego a creer que lo pueda ser en otra tarea". 

Por lo tanto, si el sistema de especialización está tan arraigado y da tan buen resultado tendrá que tener alguna ventaja ¿no? CONOCIMIENTOS. Esa es la clave de este sistema, el conocimiento exhaustivo de los equipos que componen nuestra planta industrial.

Pero claro, ¿Qué ocurre cuando un trabajo conlleva varias actividades?

1. Pues que un especialista pierde rendimiento, y el TIEMPO es algo que se traduce en Euros. 
2. El número de personas dedicadas al mismo trabajo es mayor debido a que no hay nadie más con los conocimientos de un especialista. Nº personas = Euros ≠ Rentabilidad.

Con esto llegamos al punto caliente, la optimización del trabajo. Para ello toma gran importancia la "Polivalencia Laboral", ya que esta es la antítesis de lo antes comentado. Esto quiere decir que un operario pueda realizar varias tareas entre secciones diferentes, por lo tanto solucionamos el problema de rendimiento y recursos humanos.

(Polivalencia = ↓ Tiempo = ↓ Personas = ↓ Coste = ↑ Rentabilidad)*

(*) - Quiero remarcar, que no estoy de acuerdo con la sobrecarga de trabajos por ahorro de personal, con la realización de trabajo fuera de competencias y la realización de trabajos sin la pertinente formación en todos los campos necesarios.

Puede que me esté equivocando, y que esto no sea tan color de rosa, pero los resultados económicos están ahí para poder comparar, y en este caso es claramente favorable. Pero me surge una última duda, y me gustaría conocer vuestra opinión sino por aquí, vía LinkedIn o Facebook. ¿ Cómo plantearíais la transición de un sistema especializado a uno polivalente?, ¿Sería un cambio fácil y sencillo o todo lo contrario?

Un saludo y ¡gracias por vuestro tiempo!.

Manuel Fernández del Río

Bailando con puentes: Resonancia mecánica

Muy buenas compañeros:

Después de un largo periodo sin estar con vosotros, hoy  volvemos al tajo para hablaros de algo que me impactó cuando aún era un niño.

No recuerdo bien los detalles, pero sé que fue un anuncio de automóvil. En el mismo, se mostraba la imagen de un puente bailando, con lo cual, no fue difícil pensar que se trataba de un vídeo trucado, pero ahí estuvo mi padre para explicarme el fenómeno.

La resonancia, como se le denomina a este fenómeno, ocurre cuando un cuerpo, el cual es capaz de vibrar, es sometido a la acción de una fuerza periódica, cuyo periodo de vibración se acerca al periodo de vibración de dicho cuerpo. En pocas palabras, lo que consigue este fenómeno es que una fuerza pequeña y aplicada de forma repetida, hace que la amplitud de un sistema oscilante se haga muy grande y ello provoque fallas en los cuerpos (entra en colapso).

Un caso típico que podemos encontrar de este fenómeno, es cuando una cantante soprano rompe un vaso de cristal cuando canta, pero hoy quiero hablaros de este fenómeno aplicado a las estructuras, y en su defecto, a los puentes, puesto que el colapso de algunos cuantos permitieron subsanar errores en construcciones futuras.

Estos son los casos que he querido destacar de estructuras (puentes) que entraron en resonancia por diversos motivos:

• ¡Soldados, rompan el paso!.

Este caso es el primer "supuesto" caso de colapso de una estructura. Ocurrió en 1831 sobre el puente de Broughton (Manchester) cuando un grupo de 74 soldados entró en él marcando el paso militar. Actualmente se pone en duda que esta fuese la causa, pero desde entonces se obliga a "romper el paso" de una unidad militar al entrar en un puente. 

• Pasarela del Milenio (Londres).

Situación: Londres, 10 de junio del 2000. Se abre al público la "Pasarela del Milenio" del señor Norman Foster. Diseñado para soportar a 5000 personas a la vez, entra en resonancia cuando solo había 2000 sobre ella. Fue cerrada y después de dos años y casi 7 millones de euros más, reabierta.

• El puente Tacoma Narrows.

Este fue el puente del anuncio, el caso más conocido de resonancia y colapso de una estructura. Entro en resonancia con un viento de poco más de 65 km/h produciendo un "baile" de la estructura que obviamente no pudo soportar. 

• Puente de Volgogrado.

El 20 de mayo de 2010 y a 7 meses de su inauguración una tormenta con grandes rachas de viento, hizo que se produjeran en el puente grandes vibraciones. 

A diferencia que otros casos, se solucionó el problema incorporándole amortiguadores de masa en la estructura y ya nunca más se registraron casos de vibraciones en este puente.

• Puente de Alconétar.

No podía faltar un caso patrio, en el que la estructura  teniendo solo construido los arcos principales y a causa de un viento de solo 25 km/h entró en resonancia. La oscilación del arco y su sonido es algo que impresionó en su día. 

Como solución, se procedió a la modificación de la aerodinámica del puente que hizo que desapareciesen los problemas por oscilación. 

Como Ingeniero Civil, este tipo de problemas son difíciles de prever, debido a que la causa mayor de los mismos son los factores ambientales y estos son variables, por ello dan pié a que se cometan errores de cálculo. La única via posible para solventarlos, es hacerlo nada más aparezcan los primeros síntomas, pues el tiempo juega en nuestra contra.

Espero que hayan aprendido y disfrutado del artículo.

Un saludo y gracias por vuestro tiempo.

Manuel Fernández del Río.

Asset Management - Gestión de activos

¡Hola de nuevo!

Hoy me gustaría hablaros de la evolución del mantenimiento a lo largo de los años para desembocar en la base de lo que será el "mantenimiento del mañana"...

Como hemos hablado en artículos anteriores, la mayoría de nosotros, asociamos el concepto de "mantenimiento" al conjunto de actividades realizadas cuyo fin no es otro que conservar en funcionamiento los activos de la empresa durante su vida útil. 

Al igual que los humanos, en la fase inicial, los equipos tienden a tener innumerables fallos debido al proceso de adaptación. Estos se pulen y desaparecen relativamente durante su fase de madurez para finalmente entrar en una fase de deterioro progresivo (Curva de la bañera). Por tanto, para tratar de prolongar al máximo este periodo de vida útil es necesaria obviamente lo ya repetido aquí hasta la saciedad: la función del mantenimiento, la cuál ha evolucionado con los años hasta gestionarse de manera profesional en las empresas. 

Que esta función haya evolucionado de esta manera nos ha permitido asegurar la disponibilidad de la producción cuantitativa y cualitativamente ya que afecta directamente a la cantidad y calidad del producto final. Es por ello, que el término mantenimiento ha derivado en lo que hoy vamos a tratar: GESTIÓN DE ACTIVOS FÍSICOS.

La "gestión de activos físicos" tendrá un enfoque orientado a medio/largo plazo, dotado de cierto contenido tecnológico para así conseguir el menor número de paradas y si las hay, que sean en el momento adecuado. Para ello, habrá que proporcionarle una adecuada administración y gestión de los RRHH y la subcontratación. 

¿Y para qué esta adecuada administración y gestión? Pues porque básicamente los responsables del mismo tienen que saber confeccionar los presupuestos adecuados unido a su lógica gestión de los repuestos. Han de ser capaces de analizar la obsolescencia de activos, tener en cuenta requisitos legales de inspecciones reglamentarias de determinados equipos así como los requisitos de control de calidad y medio ambiente sujetos a las normativas vigentes. 

Este proceso quizás no se hubiera conseguido sin la ayuda de la informática y la normalización. 

La primera de ella se ha conseguido con los programas de gestión de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), los cuales han permitido a las empresas pasar de una estructura de costes e inmovilizaciones de activos a una estructura de beneficios, explotación de recursos y gestión de activos.

La segunda de ella se ha establecido sobre la base de la norma británica PAS 55-1, la cual ha dado paso a la norma internacional ISO 550001 que dictará la configuración futura de la gestión de activos.

Para mí, que estoy empezando a conocer en profundidad este campo, me parece un proceso bastante complejo, pero deja claro una cosa, y no se si estaréis de acuerdo que de seguir incrementándose el contenido abarcado, algo que desde tiempo atrás ha estado ligado a la dirección de operaciones acabará independizándose de la misma dando lugar a un nuevo campo de la gestión empresarial. 

¿Estás de acuerdo?

PD: A continuación os dejo un vídeo del Sr. Luis Amendola explicándonos las diferentes visiones de la gestión de activos en una empresa.

Un saludo y !hasta la próxima!

Manuel Fernández del Río. 

Contaminación por agua: como abordar este problema

Buenos días compañeros,

Hoy vamos a retomar un tema que en su día introduje en este Blog, el cual nos hablaba de los sistemas centralizados de lubricación y sus ventajas. Por lo tanto, hoy abordaremos un problema que se suele dar en estos sistemas, que no es otro que la contaminación por agua de los sistemas de lubricación.

• ¿Qué nos puede producir el agua en nuestro sistema de lubricación?

Para empezar, debemos de tener claro las consecuencias de la existencia de aceite en nuestro sistema de lubricación. Obviamente, la primera de ella sería la degradación del aceite lubricante. A causa de esto la lubricación sería inadecuada, las piezas se oxidarían y por lo tanto se producirían irregularidades en el funcionamiento hidráulico de nuestro equipo. 

• ¿Cómo debemos actuar ante un posible caso de contaminación por agua?

En primer lugar y aunque parezca obvio...hay que mantener la calma y averiguar el origen de dicha contaminación para proceder al arreglo. Junto a ello es importante determinar el nivel de contaminación que se ha producido en nuestro sistema, pues no es lo mismo encontrarnos con que se haya producido una emulsión del aceite o no. 

En segundo lugar, procederemos a la instalación de un circuito de depuración, llamado "de riñón" para proceder al limpiado del aceite. Antes de ello, es aconsejable realizar un análisis para cuantificar el nivel de contaminación en partes por millón (ppm) de agua en el aceite para así elegir entre la instalación de un Purificador de vacío o un Separador centrífugo.

• Diferencia entre dichos sistemas

Muy simple, el Separador centrífugo suele tener un rango menor de aplicación, siendo efectivo para contaminaciones superiores a 5.000 ppm. Si nuestro nivel de contaminación es menor, la efectividad del Purificador de vacío es mayor. 

Purificador de Vacío

Separador centrífugo

El proceso de descontaminación en ambos sistemas dependerá de la cantidad de aceite a tratar y de las características intrínsecas de la misma, pero es aconsejable dejar actuar el "riñón" durante algunos días.

• ¿Existe alguna otra solución?

Si, obviamente queda la solución final, que no es otra que la sustitución de la carga de aceite. Ello conllevaría tiempo y la disponibilidad de suficiente lubricante en stock para realizar el cambio. Se opta por esta solución cuando no se dispone de un medio de separación agua/aceite.

En mi corta experiencia he podido ver "in situ" la utilización de alguna de estas técnicas. Desde el cambio de una carga de casi 700 litros de aceite por un problema en un intercambiador hasta la utilización de un separador centrífugo primeramente y un purificador de vacío posteriormente para combatir contaminaciones puntuales altas debido a que era imposible cambiar la cantidad de aceite necesario. 

¿Cuál es tu opinión? Te invito a que la compartas con nosotros. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río

Las Lagunas de Marea: Aprovechamiento de las mismas para crear energía eléctrica

Buenos tardes amigos,

Bien es sabido que en estos últimos años, la importancia de las energías renovables van tomando el impulso que se les debe de dar, y cada vez son más los interesados en mejorar y adaptar las mismas al uso convencional.
Así, cada vez es más normal ver coches eléctricos por la ciudad, aerogeneradores y parques solares en nuestro paisaje o escuchar nuevas técnicas en energías renovables.

Los mares están considerados como una fuente inagotable de generación de energía, pero aún en desarrollo. Es por ello, que hoy me gustaría hablar de un proyecto que me dejó alucinado cuando lo vi en televisión: Las Lagunas de Marea.

Como siempre, empezaremos por:

• ¿De que se trata una Laguna de Marea?

Pues como podemos deducir por su nombre, se trata de una estructura similar a un puerto artificial que delimita o aisla una parte del mar a la acción de las mareas. 

Decir esto no es del todo correcto, pues no se aísla totalmente, ya que el agua entra o sale libremente por la zona de turbinas hidráulicas, para así producir el movimiento de las mismas. Es un concepto simple a primera vista que lo único que necesita es la adaptación de componentes ya utilizados actualmente en la generación de energía. 

• ¿Se puede realizar este tipo de proyectos en todo tipo de costas?

Podemos decir que si, pero el rendimiento quizás no sería del todo rentable en algunos lugares. Por ello, se buscan lugares donde las mareas sean altas, y en el caso del reportaje que ví, ponían como ejemplo la costa de Gales (Reino Unido). Allí se da una de las mareas más grandes del mundo con valores de entre 7 y 9 metros normalmente, teniendo picos de 10´5 metros en momentos puntuales. 

Estas características han hecho que se elija esta costa para realizar un megaproyecto nunca antes hecho, que tendrá un coste de aproximadamente 800 millones de euros e incluirá la ejecución de una barrera de 9,5 kilómetros de longitud que establecerá un perímetro de 11,5 kilómetros y tendrá una capacidad de 320 MW (suficiente electricidad para alimentar a 100.000 hogares). 

• ¿Cual será el proceso de construcción?

En primer lugar, se construirá la barrera, la cuál tendrá una altura de casi 3 metros sobre la altura de marea máxima. Esta barrera será construida por inyección de material dragado dentro de tubos de geotextiles de alta resistencia apilados para formar dos estructuras de apoyo desarrolladas a lo largo de la misma de manera paralela, llenándose el espacio intermedio entre las estructuras con los suelos. Las paredes de la misma serán protegidas con capas de escollera y la idea es coronar la misma con una pasarela de hormigón para el tránsito humano.

En cuanto a las instalaciones de las turbinas, estas serán de aproximadamente 550 metros de largo, donde irán ubicadas en torno a 26 turbinas (6 m de diámetro y 18 de largo) capaces de generar 16 MW/h. Dichas turbinas irán montadas en el interior de carcasas de hormigón y se sumergirán de forma permanente con lo cual no "molestarán" la vista del paisaje. 

• ¿Cuál será el supuesto funcionamiento de la Laguna?

La idea principal es que las mareas fluyan cuatro veces al día por las turbinas...¿Cómo conseguir eso? Pues simplemente teniendo en cuenta el flujo del agua. 

Cuando el nivel del mar se encuentra por encima del nivel de la laguna coincidiendo con la pleamar, se abren las compuertas y se deja entrar agua en la Laguna, esto hará que esta se vaya llenando a la vez que activa las turbinas. Una vez llegado a su punto máximo de llenado, se cerrarán las compuertas para que cuando se produzca la bajamar y el nivel del agua sea superior dentro de la laguna esta fluya libremente hacia mar abierto de nuevo, activando con ello las turbinas.

Bajamar, Equilibrio y Pleamar

Para terminar quiero añadir también un vídeo realizado por los creadores de esta obra de ingeniería, el cual ofrece algunos detalles que completarán este artículo unido a las bonitas imágenes que nos ofrece la bahía de Swansea. 

Espero que lo hayan disfrutado como yo. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Plan de Mantenimiento basado en RCM

Muy buenas compañeros,

Otra semana que entra, y de nuevo estamos por aquí para hablaros de una de las técnicas que mejor resultado da desde el momento de su implantación hasta su maduración como plan de mantenimiento, el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM.

Este procedimiento comparado con otros tratados anteriormente, es de creación actual y aunque primeramente fue desarrollado para la industria de la aviación, sus buenos resultados permitieron adaptarlos al campo de la industria.

• Objetivo

Para entenderlo mejor, primeramente hemos de tener claro el objetivo de este procedimiento. ¿Sabes cual es? Fácil, "aumentar la fiabilidad de nuestra instalación industrial para evitar situaciones que impidan cumplir los planes de producción de la misma". Esto implica por lo tanto un aumento de la disponibilidad de los equipos y por lo tanto una disminución de los costes de mantenimiento.

• ¿Qué nos proporciona este procedimiento?

Teniendo claro que buscamos aumentar la fiabilidad de nuestra instalación, este procedimiento nos proporcionará primeramente poder conocer mejor el funcionamiento de nuestros equipos, para así determinar una serie de acciones que nos permitirán garantizar una alta disponibilidad de los mismos desarrollando mecanismos que eviten el fallo.

• ¿Cuáles son estas acciones que nos permiten garantizar la disponibilidad de equipos?

Las acciones preventivas que evitan fallos e incrementan la disponibilidad son las siguientes:

- Realización de modificaciones en la instalación para la mejora de la misma.

- Medidas para reducir los efectos de los fallos inevitables. 

- Stock necesario en planta.

- Realización de los procedimientos operativos necesarios. 

- Plan de formación necesario para el personal.

• 7 Preguntas claves del RCM

Unido a esto, y puesto que este procedimiento se basa en la puesta de manifiesto de todos los fallos que puedan existir en nuestras instalaciones, causas que lo determinan y medidas para evitarlos, van surgiendo a lo largo del proceso las famosas "siete preguntas claves" del RCM, las cuáles es aconsejable que al final del proceso queden resueltas. Son las siguientes: 

1. ¿Cuáles son las funciones de cada equipo?
2. ¿Cómo falla cada equipo?  
3. ¿Cuáles son las causas de dichos fallos?
4. ¿Cuáles son los parámetros que alertan del fallo?
5. ¿Consecuencias de dichos fallos?
6. ¿Cómo evitar los fallos? 
7. ¿Procedimiento a seguir si no se puede evitar el fallo? 

Solucionar estas preguntas, nos conduciría a la determinación de los fallos potenciales en nuestras instalaciones y por lo tanto, a saber las medidas preventivas que tendríamos que adoptar.

• Fases del RCM

Una vez respondidas las "preguntas claves" y dispuestos a implementar las medidas preventivas correspondientes, deberemos de realizar este proceso en base a una serie de fases debido a que nuestra instalación está descompuesta en sistemas y cada uno de ellos ha de analizarse en su debido momento. 

1. Tener claro que se pretende implantando RCM.
2. Enumerar y codificar todos los elementos que componen nuestra instalación.
3. Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
4. Conocimiento de los posibles fallos funcionales y técnicos. 
5. Determinación de los modos de fallo.
6. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
7. Determinación de las medidas preventivas que eviten dichos fallos. 
8. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías para la posterior elaboración del plan de mantenimiento. 
9. Puesta en marcha de todas las medidas preventivas.
10. Evaluación de las medidas adoptadas mediante los indicadores de la fase 1. 

Para terminar y entender mejor todo lo descrito hasta ahora de manera resumida, os adjunto la siguiente imagen, que no es otra cosa que el mostrar de manera esquemática todo lo comentado aquí. 

Espero que haya sido de vuestro interés este artículo. En mi opinión el RCM presenta una ventaja que le hace destacar sobre los otros procedimientos: conocer la procedencia de los fallos que pueden presentarse. Esto hace que su eficiencia sea mayor y aunque sea más costoso a nivel temporal, los resultados son duraderos y no se hacen esperar.

¡Hasta la próxima y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Puente atirantado: El Puente de la Pepa (Cádiz)

Buenos días amigos,

Hoy me gustaría hablaros de una de las construcciones que, en mi opinión, más a facilitado a la humanidad el progreso de las vías de comunicación, y como Ingeniero Civil, no se puede esconder que sean de las más espectaculares y desafiantes a la hora de trabajar con ellas.

Estas construcciones obviamente son los puentes y podríamos hablar de muchísimos tipos, pero quiero centrarme en uno de ellos debido a la visita que realicé a las obras de construcción del mismo.

El Puente Atirantado

• ¿Por qué se le llama así?.

El motivo de que se le llame así, es debido a que el tablero de dicho puente se encuentre suspendido de uno o varios pilares centrales mediante tirantes. Tienen cierta similitud con los puentes colgantes, pero su diferencia radica en que en estos últimos, los cables principales estan colocados de pila a pila sosteniendo el tablero mediante tirantes secundarios verticales cosa que no pasa con los atirantados. 

En cuanto a esfuerzos soportados, también podríamos observar diferencias; los colgantes trabajan principalmente a tracción, y en los atirantados encontramos tramos que trabajan a tracción y otros a compresión. 

• Tipos de Puentes Atirantados. 

Podemos diferenciar en la mayoría de los casos dos tipos:

• Aquellos en el que los tirantes van desde el tablero al pilar situado a un lado, y de ahí al suelo. Son los más frecuentes.

Puente Internacional del Guadiana

• Aquellos en el que los tirantes están unidos a un único pilar situado a uno de los lados del mismo. 

Puente del Alamillo

Bien, pues como dije en la introducción, este artículo está relacionado con una visita que realicé a una obra, que no es otra que la construcción del Puente de la Pepa, en la ciudad de Cádiz.

Dicho puente, ha sido diseñado por el Ingeniero D. Javier Manterola, eminencia en la construcción de estos elementos y famoso por los mismos. Será uno de los puentes europeos de mayor altura, pues contará con un gálibo de 69 metros de altura, 3,15 kilómetros de longitud total y sus torres tendrán 180 metros de altura.

Sus apoyos, han sido realizados mediante pilotes "in situ" de dos metros de diámetro. El tablero, está formado por una estructura mixta con losa superior de hormigón y pre-losas nervadas compuestas por dovelas y que se colocan en avance por voladizo. 

Para la construcción de la pilona principal sobre el muelle, fue necesaria una pantalla perimetral de "tablestacas" provisional para que actuara como elemento de entibación e impermeabilización junto con el empleo de la técnica del "super jet grouting".

Los tirantes del mismo están previstos de dos tipos de amortiguadores para disipar el rozamiento, y las pistas para tráfico rodado contarán con pantallas semitransparentes para ser protegidas de las ráfagas de viento.

Será un puente de gran capacidad comunicativa, pues contará con tres carriles de autovía por sentido para el tráfico rodado más dos vías férreas para el transporte metropolitano de la Bahía de Cádiz. 

Su construcción está siendo llevada a cabo por la UTE (Dragados y DRACE) con un presupuesto de unos 273 millones de euros. Su plazo de ejecución fué cifrado en 42 meses pero por diversos problemas económicos se está viendo muy retrasado. 

Estado de la obra en Junio 2014

A continuación y para terminar, os dejo una serie de vídeos que espero que sean de vuestro interés, pues ofrecen información que creo interesante.

Espero que les haya gustado este acercamiento a este tipo de construcciones. Su espectacularidad y complejidad hacen de estas auténticas obras de arte de la ingeniería. Sin lugar a dudas, hay que sentirse afortunado de tener cerca este tipo de "monumentos".

Disfruten de la semana, y ¡hasta la próxima!.

Manuel Fernández del Río.

Empleados felices, Empresa feliz

Buenos días,

Hoy me gustaría hablar de una de las partes más importante de una empresa; los empleados, los cuáles en estos tiempos que corren, quizás hayan perdido una serie de derechos que en mi opinión ganaron merecidamente y con mucho esfuerzo.

Para desarrollar esto, debemos de tener claro una cosa; Empleados y Clientes son los componentes fundamentales para que una empresa funcione y realice sus funciones. Por tanto, si el empleado es parte fundamental de la misma, ¿Por qué aún no se invierte todo lo necesario para mantenerlos bajo las condiciones óptimas?. Hay que darse cuenta de que si esto no se produce, el crecimiento de la empresa no será el adecuado a largo plazo.

Hoy día, la mayoría de las inversiones que se producen en cualquier empresa que realiza un mínimo proceso productivo, va a parar a la maquinaria que usa. Acción lógica para muchos...
Pero, ¿Qué pasa con las personas?, ¿Acaso no necesitan "mantenimiento" para mantener su nivel de eficacia?.

Una vez consciente de la importancia de los empleados y realizando un paralelismo entre el mantenimiento realizado a maquinaria y el que se podría aplicar a los empleados, observamos que guardan un parecido bastante completo y razonable:

• Mantenimiento Reactivo: Le llamamos así porque se suele actuar cuando el empleado no se siente bien en su puesto de trabajo y lo manifiesta. En este caso nos exponemos a una situación irreversible si no es tratada a tiempo, bien porque abandona la empresa o porque cambia su actitud. 
• Mantenimiento Preventivo: Realizadas para mantener el nivel de satisfacción de los empleados y cubrir las necesidades básicas de los mismos. En este apartado encontraríamos las pagas extraordinarias, seguros médicos, vales de comida, planes de pensiones ect...
• Mantenimiento Predictivo: En este apartado quedan englobadas todas las acciones llevadas a cabo para evaluar el estado de los empleados, así, verificaremos el estado de satisfacción del empleado y nos podremos anticipar a una posible crísis. 
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): Será el encargado de involucrar al empleado en el diseño/realización de las tareas que ayudarán a mantener su estado de satisfacción respecto a la empresa. Eso es así, porque de esta forma, el empleado siente que es una parte importante de la compañía y sus ideas son tomadas en serio.
• Mantenimiento Proactivo: El objetivo del mismo será el de cortar de raíz cualquier causa de conflicto, evitando así que se vuelvan a producir. 
• RCM: El objetivo será el de adecuar a cada empleado un "mantenimiento" propio. Es decir, realizar un estudio para conocer que cosas le motivan a cada empleado y así obtener las mejores medidas para mantenerlos satisfechos. 

Hablar de todo esto sin ser empresario puede parecer fácil, pero bajo mi punto de vista, realizar actividades de esta índole se hace necesario hoy en día, ya que para "ganar pasta" necesitamos ser competitivos, disponer de un personal motivado y satisfecho con las actividades que realiza para que el crecimiento de la empresa ocurra de manera positiva y sostenible. 

¿Cuál es tu opinión? 

Gracias por vuestro tiempo. 

¡Un saludo!

Manuel Fernández del Río

Turbina de Vapor

Buenos días amigos,

Esta semana hablaremos de un equipo que para mí era la joya de la corona de la central térmica de la planta donde trabajaba, y no porque fuera el equipo más importante de la misma, sino porque era el ejemplo más claro de eficiencia debido a un buen programa de mantenimiento. Este equipo sin duda era la Turbina de Vapor.

Esta eficiencia es debida a que se conocen la mayoría de los problemas que suelen presentar y si se respetan las instrucciones de operación y se lleva a cabo un buen mantenimiento los problemas y costes que representa son muy bajos.

• ¿Cómo funciona?

El funcionamiento de estos equipos es bastante sencillo y poco complicado. El proceso seguido es el siguiente: Se introduce vapor a presión y temperatura determinada y este hace girar unos álabes que están unidos a un eje rotor. Este sistema se completa con una serie de equipos auxiliares necesarios para un funcionamiento correcto de la turbina, como son: Sistemas de lubricación y refrigeración, cojinetes de fricción y por último, un sistema de regulación y control. 

Como hemos dicho anteriormente, es un equipo muy estudiado. Esto conlleva claramente a que su vida útil sea bastante extensa, eso sí, respetando siempre una serie de parámetros:

• Utilizar vapor apropiado.
• Realizar el mantenimiento programado en la fecha prevista.
• Vigilar el sistema de lubricación con atención.
• Respetar las instrucciones de operación facilitadas por el constructor.
• Si la turbina da síntomas de que algo no marcha bien, parar y revisar. 

La mayoría de los problemas que aparecen en las turbinas, suceden por no respetar estos parámetros. 

• ¿Cuáles son los principales problemas que presentan estos equipos?

Como cualquier equipo mecánico, su uso continuado conlleva la aparición de una serie de problemas, lo cuáles son bastante comunes entre estos equipos, y por lo tanto se pueden enumerar y afirmar como "problemas típicos". Estos serían:

1. Funcionamiento incorrecto de la válvula de control.
2. Alto nivel de vibraciones en el equipo.
3. Bloqueo del rotor por curvatura del eje.
4. Fuga de Vapor en los conductos.
5. Fallo de instrumentación.
6. Desplazamiento excesivo del rotor.
7. Gripaje del Rotor.

Para la solución y/o eliminación de estos problemas, entra en escena nuestro amigo "Mantenimiento Preventivo", pues este equipo es bastante agradecido si existe un plan de mantenimiento que lo revise periódicamente. Ello conlleva por tanto una alta disponibilidad del mismo. 

Podremos clasificar las actividades preventivas a realizarse en base al espacio de tiempo en la que deben ser hechas. Por ello, existirán revisiones diarias, quincenales y mensuales.

- Diarias:

• Inspección visual de la máquina.
• Comprobación de alarmas y parámetros. 

- Quincenales:

• Inspección visual (fugas, niveles).
• Limpieza de aceite.
• Lectura de vibraciones.

- Mensuales:

• Análisis del aceite. 
• Comprobación de la lubricación del equipo.
• Análisis de los espectros de vibraciones. 
• Purga de residuos en el sistema de lubricación.

Si todo esto es llevado a cabo correctamente, no deberíamos de preocuparnos de que surjan grandes complicaciones en el equipo, puesto que está diseñado para tener una vida útil bastante amplia si su cuidado es el adecuado.

• Stock necesario

Obviamente, un mantenimiento adecuado conlleva la sustitución constante de piezas que dejan de realizar su cometido correctamente. 

Para terminar este artículo, hablaremos de la obligación de poseer un stock de repuestos bastante amplio, totalmente necesario para la realización correcta de todas las actividades preventivas. Este stock, podemos clasificarlos a libre elección, pero según la experiencia vivida en planta, suele realizarse siempre en base a cuatro categorías: 

1. Tipo A: Son las piezas necesarias de tener en stock en la planta. Un fallo de estas supondría la parada y por tanto pérdida de producción.
2. Tipo B: Piezas no necesariamente en Stock, pero si localizadas.
3. Tipo C: Piezas de uso habitual.
4. Tipo D: Piezas no necesarias. Un fallo en estas no suponen riesgo alguno para la producción de la planta.

No quiero despedirme sin animaros a que, si tenéis la oportunidad, conozcáis este equipo, pues en mi opinión, es una fuente de conocimientos bastante amplia. 

Tuve la oportunidad de formar parte del equipo que llevó a cabo la supervisión  del desmontaje de la turbina en la planta de Atlantic Copper durante la Parada General de 2013 y puedo asegurar una cosa; Podremos conocer este equipo gracias a un libro específico, pero no lo entenderemos hasta que lo veamos en directo. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Un saludo.

Manuel Fernández del Río

Plan de Mantenimiento: El principio de todo.

Buenos días compañeros, 

Debido a causas laborales, esta semana se ha visto demorada la publicación de este artículo. Perdonadme, pero seré sincero, mientras sean estas causas, que siga así la cosa.

Como hemos hablado anteriormente en otros artículos, a menudo nos encontramos con instalaciones que sobreviven solamente con mantenimiento correctivo. Esto se puede deber a que, o bien hay que abaratar costes o aún no hay implantado un "Plan de Mantenimiento" adecuado para dicha instalación.

• ¿De que se trata un Plan de Mantenimiento?

¿Qué nos viene a la mente cuando hablamos de "Plan de Mantenimiento"? Principalmente lo relacionamos con las actividades preventivas, y no nos equivocamos, pues se trata del conjunto de tareas o actividades de mantenimiento programado que realizaremos en nuestras instalaciones. ¿A todas las instalaciones? A la gran mayoría, habiendo claro está, un conjunto de equipos que son declarados "no mantenibles preventivamente" y en los que se aplica una política totalmente correctiva.

• ¿Cuáles son estas actividades? 

Las actividades englobadas dentro de un plan de mantenimiento normalmente son tres: 

1. Las actividades rutinarias (a diario).
2. Las actividades programadas (a lo largo del año).
3. Las actividades realizadas durante las paradas programadas. 

Dichas tareas, al ser determinadas, deben aportar además un conjunto de información sobre ellas para completar el contenido del mismo:

1. Frecuencia.
2. Especialidad.
3. Duración.
4. Si necesitan permiso de trabajo o no.
5. Si necesitan la máquina parada.

• ¿Cuándo es aconsejable diseñar nuestro Plan de Mantenimiento?

Indudablemente, el mejor momento para ello es durante la construcción de las instalaciones. Debe de ser entregado al propietario de la misma en el momento del arranque, y por supuesto, ponerse en marcha desde el comienzo de las operaciones para que las averías no sean las que dirijan las actividades del departamento de mantenimiento. 

• Métodos de elaboración.

Podemos encontrar 3 modos diferentes:

1. Recopilando instrucciones de los fabricantes de los equipos y agrupándolos en gamas (realizado por el personal de planta)
2. Basado en protocolos de mantenimiento (realizado por el personal de planta).
3. Basado en análisis de fallos que han de evitarse (requiere conocimientos especializados).

Pero si se desea hacer un trabajo óptimo, la realización del mismo ha de plantearse en dos fases:

1. Realizando en primera instancia un plan basado en las indicaciones e instrucciones de los fabricantes. Este plan puede elaborarse con rapidez, siendo mejor un plan de mantenimiento incompleto que verdaderamente se lleve a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. 
2. Una vez instaurado el plan inicial, procederemos a la realización de un plan más avanzado, basado el mismo en el análisis de fallos de los equipos que componen la planta. Esto permitirá proponer mejoras, crear procedimientos de mantenimiento e incluso seleccionar el repuesto adecuado para cada caso.

La instauración de un plan de mantenimiento en una instalación es un proceso que no siempre triunfa, es decir, está expuesto al fracaso. Esto se produce porque se comenten errores, los cuales serán subsanados cuando el equipo destinado a la implantación vayan adquiriendo experiencia.

Para terminar este artículo, enumeraremos los errores más comunes que se producen y que serán de gran atención, pues si estos no desaparecen, el funcionamiento, o mejor dicho, la función que ha de realizar el plan de mantenimiento no será la correcta. 

1. Orientar el plan de mantenimiento a equipos en vez de a sistemas.
2. Seguir en exceso las instrucciones de los fabricantes.
3. Creer que el sistema GMAO sustentará la planta. 
4. No contar con el personal adecuado para las revisiones. 
5. No implicar al personal de mantenimiento en la redacción del plan.
6. Registrar demasiados datos informáticamente. 
7. Falta de mentalización preventiva. 

Instaurar un plan de mantenimiento puede llegar a ser una tarea muy complicada, dura y en ocasiones frustrante, pero no imposible. Una buena formación del personal de mantenimiento aumentaría las posibilidades de una instauración correcta y positiva.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento, no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman, se revelan con seis meses o un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.

Un saludo.

Manuel Fernández del Río. 

Soil Nailing

Buenas tardes amigos,

Hoy, siguiendo la tendencia de estas semanas, inauguramos una nueva sección dedicada a mi otra pasión, la obra civil.
Mi intención es exponer en este área las técnicas mas utilizadas y a mi juicio interesantes que existen hoy día dentro de la Ingeniería Civil, así aprendemos y espero que disfrutemos todos.

Observando la imagen, ¿Sabrías el nombre de esta técnica y para que se utiliza?. Hoy abordaremos este tema, porque a parte de que me fascina, me parece útil conocer las cualidades de dicha técnica en constante expansión. 

El "Soil Nailing" o en nuestra lengua, "Suelo claveteado" nace de la evolución de varias técnicas de estabilización de taludes existentes hacia los primeros años de la década de los sesenta. La evolución de varias técnicas llevó a un conjunto de ellas a fusionarse en una sola y pasar a ser denominada como "Soil Nailing". Su primera aplicación está datada del año 1972 en un proyecto realizado en Versalles (Francia).

• ¿Para que sirve?

Observando la imagen puede deducirse fácilmente ¿no?. Es una técnica de refuerzo, y más concretamente de refuerzo de taludes. Básicamente buscamos que un talud no se derrumbe debido a las acciones exteriores.

• ¿Cómo?

Pues técnicamente hablando, mejorando la resistencia al corte de superficies con alta posibilidad de plastificación mediante bulonado. En otras palabras, armar el terreno con anclajes y unir estos mediante un muro de hormigón.

Dicha armadura es colocada en sondeos realizados previamente, rellenando posteriormente los mismos con mortero de inyección.

La operación se completa con la construcción de un parámetro vertical (muro) realizado normalmente en hormigón "gunitado" reforzado con malla de acero. La función de dicho muro es la de impedir el desmoronamiento del terreno entre los puntos de anclaje.

• Ventajas/Desventajas

- Claramente, el bajo costo de esta técnica unido a su rápida ejecución.

- No puede ser realizada bajo el nivel freático y deja de ser rentable en terrenos muy sueltos. 

• Experiencia propia:

Tuve mi primer contacto durante mi estancia en Francia, cuando visitamos la construcción de un tramo de autovía. Allí habían tenido que reforzar un talud debido a dos cosas: La escorrentía existente y la existencia de una gran estructura adyacente. 

Pero fue en mi ciudad, Huelva, donde tuve la oportunidad de contemplar el sustento de un "cabezo" natural mediante esta técnica. Dicho proyecto supuso un gran paso adelante en la conservación de dicho entorno, pues el problema existente era el constante derrumbe del mismo.

 Primera fase: Las obras parten desde la parte superior hacia abajo

Fase final: Muro de contención realizado, ha desaparecido el terraplén para maquinaria y podemos ver claramente el sistema de anclajes realizados.

Hoy día, dicha técnica es estudiada en toda escuela técnica, pues su puesta en obra es bastante común a la vez que útil. La aplicación de nuevos materiales y la búsqueda constantes de nuevos usos, hacen de ella una aplicación moderna y polivalente. 

En mi opinión, uno de los mayores aciertos dentro de la ingeniería base, puesto que une dos campos muy importantes, "Mecánica del Suelo" y " Ciencia de los Materiales".  

Gracias a la web de Terratest por estos vídeos.

Un saludo y ¡gracias!.

Manuel Fernández del Río.

El Mantenimiento Correctivo = Rapidez

Buenas tardes amigos,

Hoy introduciremos un nuevo concepto, al igual que hice con el Mantenimiento Preventivo, para que así sirva de introducción a futuros post relacionados con este tema.

El tema a tratar es la antítesis del ya mencionado "Mantenimiento Preventivo", es decir, si el MP lo que busca es la conservación de los equipos para mantenerlos en óptimas condiciones y evitar averías, el "Mantenimiento Correctivo" trata directamente los fallos o averías cuando estas dan la cara y obligan normalmente a la detención del equipo o conjunto.

En base a esto, se puede decir que es la forma primitiva del mantenimiento, con su época dorada cuando la industria aún no estaba totalmente mecanizada, y por tanto, no había necesidad de un sistema de mantenimiento complejo.

Pasado el tiempo, las nuevas tendencias sobre mantenimiento se han ido instaurando en las diferentes compañías, alejadas todas ellas de la idea del MC. Aún así, hoy día podemos encontrar numerosas empresas que basan sus tareas de mantenimiento en base a actividades correctivas.

Este tipo de empresas, las cuáles destinan más del 90 % del tiempo a la reparación de fallos, encuentran algunas ventajas, que enumeraremos a continuación:

• La programación no es necesaria.
• El dinero solo se gasta cuando es necesario.
• No es necesario programar.
• A corto plazo ofrece buen resultado económico. 

Pero obviamente, si hay ventajas, inapelablemente habrá importantes inconvenientes: 

• Debido a este sistema la producción se vuelve impredecible y poco fiable. 
• La vida útil de un equipo se acorta.
• Se asumen riesgos económicos.
• Se ha de contar con técnicos cualificados y un stock importante de repuestos.

Observando ambos grupos y analizando las diferentes opiniones que se pueden encontrar sobre el M.C, se observa que en la mayoría de los casos, difícilmente las ventajas del correctivo superan a sus inconvenientes.

Por último, hablaremos de la formas más comunes que podemos encontrar de MC: programado y no programado. 

• No programado: Se arregla la avería inmediatamente después de que esta se presente. Ej: una fuga en una conducción, bloqueo de una bomba, ect. 
• Programado: Se procederá a realizar el arreglo cuando sea el momento adecuado adaptado este a las necesidades de producción. 

Elegir un sistema u otro dependerá de la importancia del equipo y si la avería supondría la parada del proceso de producción o no. 

Un saludo y gracias por tu tiempo

Fuente de la imagen: www.chesterton.com

Mantenimiento Preventivo = Ahorro

Buenas tardes amigos.

Hoy, abordaremos un tema muy importante actualmente, ya no solo en el mundo industrial (del cuál hablaremos), ya que se está instaurando en el mundo doméstico a pasos agigantados debido a la clara tendencia a ahorrar costes que estamos adoptando. Este tema no es otro que el correspondiente al Mantenimiento Preventivo, y quería que fuese comentado aquí antes de ahondar en otros campos directamente relacionados con el.

Bien, si os preguntara alguien ¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?, ¿Os resultaría difícil responder?, Creo que no, pues la pregunta tiene fácil respuesta. "Se trata de MP toda actividad que tenga como fin la conservación de una instalación. Estas actividades engloban revisiones y reparaciones a todos los equipos existentes (tanto en marcha como inmóviles) para mantenerlos en óptimas condiciones".

Como he comentado, la adopción de medidas preventivas está en alza, y el sector industrial es el que más lo celebra pues el coste monetario del patrimonio existente es mayor, con lo cuál centraré este artículo en él.

¿Por qué es tan importante el MP en la industria?, Pues porque en ella pueden llegar a encontrarse infinidad de equipos e instalaciones delimitados para realizar una única función, con lo cuál, llevar un control del mantenimiento de cada uno se torna casi imposible.
Para evitar el deterioro de los mismos, se pensó que realizando una serie de tareas aún con el equipo en buenas condiciones, se podría sacar la máxima rentabilidad de los mismos ya que se minimizaban los costes de reparación. Distinguiremos las siguientes tareas:

• Tareas realizadas durante el proceso: Realizadas con el equipo en óptimas condiciones y siendo necesario conocer el funcionamiento nominal del mismo. Ello es necesario para detectar averías fácilmente tomando como referencia valores reales obtenidos por medio de los controles realizados al equipo, o ayudándonos de sistemas de medida externos (termografía, vibraciones o análisis de lubricantes son alguno de ellos). 
• Tareas de Ejecución del Plan de Mantenimiento: Por las cuales se mantendrán correctamente todos los bienes inmovilizados en ese momento obteniéndose así la máxima disponibilidad de los mismos si fuese necesario.

Si todo esto se lleva a cabo correctamente observaremos entre otras ventajas, un aumento de la calidad en todos los productos. Esto es debido al buen funcionamiento del equipo, el cual nos asegurará de que todo el producto final se fabrica de manera óptima. 

Otra de las ventajas y se puede decir que la más importante sería el ahorro económico. Esta es debida a que realizando correctamente un MP se puede llegar a alargar la vida de los equipos, cosa que repercute positivamente en la empresa. 

En conclusión, si nuestra intención es ser productivo, visto lo visto, se ha de ser consciente de que la implantación de un MP es necesaria pues esperar a que se produzca la avería, obviamente, es incurrir en unos costos excesivamente elevados.

A continuación enlazo un vídeo bastante interesante realizado por la empresa Renovetec. Dicho vídeo nos da una explicación muy completa del MP.

Muchísimas gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río