Esta semana hablaremos de un equipo que para mí era la joya de la corona de la central térmica de la planta donde trabajaba, y no porque fuera el equipo más importante de la misma, sino porque era el ejemplo más claro de eficiencia debido a un buen programa de mantenimiento. Este equipo sin duda era la Turbina de Vapor.
Esta eficiencia es debida a que se conocen la mayoría de los problemas que suelen presentar y si se respetan las instrucciones de operación y se lleva a cabo un buen mantenimiento los problemas y costes que representa son muy bajos.
- ¿Cómo funciona?
El funcionamiento de estos equipos es bastante sencillo y poco complicado. El proceso seguido es el siguiente: Se introduce vapor a presión y temperatura determinada y este hace girar unos álabes que están unidos a un eje rotor. Este sistema se completa con una serie de equipos auxiliares necesarios para un funcionamiento correcto de la turbina, como son: Sistemas de lubricación y refrigeración, cojinetes de fricción y por último, un sistema de regulación y control.
Como hemos dicho anteriormente, es un equipo muy estudiado. Esto conlleva claramente a que su vida útil sea bastante extensa, eso sí, respetando siempre una serie de parámetros:
- Utilizar vapor apropiado.
- Realizar el mantenimiento programado en la fecha prevista.
- Vigilar el sistema de lubricación con atención.
- Respetar las instrucciones de operación facilitadas por el constructor.
- Si la turbina da síntomas de que algo no marcha bien, parar y revisar.
La mayoría de los problemas que aparecen en las turbinas, suceden por no respetar estos parámetros.
- ¿Cuáles son los principales problemas que presentan estos equipos?
Como cualquier equipo mecánico, su uso continuado conlleva la aparición de una serie de problemas, lo cuáles son bastante comunes entre estos equipos, y por lo tanto se pueden enumerar y afirmar como "problemas típicos". Estos serían:
- Funcionamiento incorrecto de la válvula de control.
- Alto nivel de vibraciones en el equipo.
- Bloqueo del rotor por curvatura del eje.
- Fuga de Vapor en los conductos.
- Fallo de instrumentación.
- Desplazamiento excesivo del rotor.
- Gripaje del Rotor.
Para la solución y/o eliminación de estos problemas, entra en escena nuestro amigo "Mantenimiento Preventivo", pues este equipo es bastante agradecido si existe un plan de mantenimiento que lo revise periódicamente. Ello conlleva por tanto una alta disponibilidad del mismo.
Podremos clasificar las actividades preventivas a realizarse en base al espacio de tiempo en la que deben ser hechas. Por ello, existirán revisiones diarias, quincenales y mensuales.
- Diarias:
- Inspección visual de la máquina.
- Comprobación de alarmas y parámetros.
- Quincenales:
- Inspección visual (fugas, niveles).
- Limpieza de aceite.
- Lectura de vibraciones.
- Mensuales:
- Análisis del aceite.
- Comprobación de la lubricación del equipo.
- Análisis de los espectros de vibraciones.
- Purga de residuos en el sistema de lubricación.
Si todo esto es llevado a cabo correctamente, no deberíamos de preocuparnos de que surjan grandes complicaciones en el equipo, puesto que está diseñado para tener una vida útil bastante amplia si su cuidado es el adecuado.
- Stock necesario
Obviamente, un mantenimiento adecuado conlleva la sustitución constante de piezas que dejan de realizar su cometido correctamente.
Para terminar este artículo, hablaremos de la obligación de poseer un stock de repuestos bastante amplio, totalmente necesario para la realización correcta de todas las actividades preventivas. Este stock, podemos clasificarlos a libre elección, pero según la experiencia vivida en planta, suele realizarse siempre en base a cuatro categorías:
- Tipo A: Son las piezas necesarias de tener en stock en la planta. Un fallo de estas supondría la parada y por tanto pérdida de producción.
- Tipo B: Piezas no necesariamente en Stock, pero si localizadas.
- Tipo C: Piezas de uso habitual.
- Tipo D: Piezas no necesarias. Un fallo en estas no suponen riesgo alguno para la producción de la planta.
No quiero despedirme sin animaros a que, si tenéis la oportunidad, conozcáis este equipo, pues en mi opinión, es una fuente de conocimientos bastante amplia.
Tuve la oportunidad de formar parte del equipo que llevó a cabo la supervisión del desmontaje de la turbina en la planta de Atlantic Copper durante la Parada General de 2013 y puedo asegurar una cosa; Podremos conocer este equipo gracias a un libro específico, pero no lo entenderemos hasta que lo veamos en directo.
¡Gracias por vuestro tiempo!
Un saludo.
Manuel Fernández del Río
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