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| Área de mecanizado y tratamientos térmicos |
¡Saludos compañeros!
Antes de nada, me gustaría pediros disculpas por el retraso
que he tenido a la hora de recuperar la actividad de este rincón, pero desde
hace unos meses hacia aquí, he tenido una actividad laboral un tanto frenética,
incluyendo un cambio de sede, que ha hecho que el tiempo de trabajo se haya
visto un poco alterado por ello. Es mi intención, recuperar el tiempo perdido e
ir comentando algunas cosas que han sido bastante interesante.
Hoy me gustaría empezar este nuevo ciclo, hablando de la
importancia del Taller mecánico en empresas (como es mi caso) en las que
quieren hacer de este su principal atracción, ya sea por los productos
comercializados, o preferiblemente, por la calidad de los mismos.
Mantener un taller en condiciones ideales no es cosa fácil, pero
¿Qué hay que hacer para conseguirlo? Solo una cosa, ser disciplinado. Por ello,
me gustaría describiros una buena forma, llevada a cabo in situ, que consigue
en gran medida los resultados necesarios para destacar.
Hace unos años, la mayoría de los mantenimientos realizados
en este sector estaban basados en lo correctivo, sin ningún tipo de registros
históricos tanto de fallas como de reparaciones y generando por ello paradas de
producción que afectaban negativamente a la generación de ingresos. Con el paso
del tiempo y debido a varios factores (aumento de la competencia, crisis
económica…) esta situación fue cambiando paulatinamente hasta la búsqueda de la
eliminación de todo trabajo correctivo para así asegurar producción y por ende,
ingresos. Para ello, se planea implementar información técnica de control de
maquinaria y elaborar e implementar con ello, un plan de mantenimiento con el
objetivo de que sean los propios operarios los que lo vayan ejecutando y
enriqueciendo. Es lo que conocemos como MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Adoptando este método se busca que el personal a cargo de
las tareas de producción, se ocupe también de las tareas de mantenimiento
básico de los equipos usados para tal fin, asumiendo, por tanto, tareas de
mantenimiento predictivo y preventivo, además de la limpieza del área de
trabajo.
¿Qué conseguimos con esto? Se podría resumir en: prevenir el
deterioro de los equipos y sus componentes, dando como resultado una mejor
productividad y previniendo el deterioro acelerado de los equipos. Vamos, lo
que viene siendo un ahorro importante de dinero y un aumento considerable de la
productividad.
¿Suena bien verdad? Seguramente porque se basa en el
principio de las 5 “s” japonesas, pero con la diferencia de que aquí son siete,
los elementos principales:
1- LIMPIEZA INICIAL
En esta primera etapa, lo que buscamos es que usando como
herramientas principales la propia limpieza e inspección de lo que nos rodea,
logremos alcanzar las condiciones básicas de los equipos utilizados. Si lo
relacionamos con el principio de las 5 “s” japonesas, podríamos introducir en
este primer apartado las tres primeras: “Seiri”, ya que una clasificación y
posterior eliminación de todo lo innecesario en el puesto de trabajo se hace
necesaria; “Seiton”, pues hacer una buena clasificación de todo lo que nos
rodea no es posible sin un orden estricto, y por último, “Seiso”, ya que de
nada sirve tener las dos anteriores si no se
ha llevado a cabo un proceso de limpieza inicial, en el cual se ha
mirado, tocado e inspeccionado todo elemento de nuestro taller.
2- MEDIDAS CONTRA AVERIAS
En este segundo nivel, lo que se pretende es mejorar los
accesos a los sitios difíciles para evitar así que sean puntos críticos de
sucieda. Es la evolución natural de la primera etapa, y lo que se busca no es
limpiar lo que ensucio, sino evitar que se genere esa suciedad, realizando por
tanto una actividad preventiva.
3- CREACIÓN DE ESTÁNDARES
Este nivel tiene como cimientos principales las dos “s”
restantes, “Seiketsu y Shitsuke” (estandarización y disciplina). Es en este
apartado cuando se formulan los estándares de limpieza e inspección de los
equipos y se establecen las condiciones óptimas para los mismos.
En este apartado es muy importante la labor del técnico a
cargo del equipo, pues es el que mejor lo conoce, por tanto, es condición
indispensable que estos estándares operacionales no sean impuestos, sino todo
lo contrario, que partan desde las bases fijadas por los técnicos.
4- INSPECCIÓN GENERAL
En esta etapa, se pretende identificar de forma prematura el
deterioro que puedan sufrir nuestros equipos. Para lograrlo, se requiere
conocer en profundidad todos los elementos y partes del equipo, así como los
protocolos para intervenirlos y no morir en el intento.
Para lograrlo, es importantísimo un sistema de formación
adecuado a cada equipo, en el cual sea el técnico, el principal protagonista,
realizando las prácticas directamente con la máquina bajo la supervisión del
tutor correspondiente.
5- INSPECCIÓN AUTÓNOMA
En esta etapa lo que se busca es conservar los logros
alcanzados en las etapas anteriores. Se evaluarán los estándares creados y si
fuera posible, se empezarán a mejorar los mismos mediante la creciente
experiencia del técnico.
Si todo ha ido correctamente, veremos incrementada la
eficiencia de la inspección pues han mejorado los métodos de trabajo y los
estándares utilizados.
6- ESTANDARIZACIÓN FINAL
En esta etapa buscamos consolidar el mantenimiento autónomo
mediante realización de actividades de mantenimiento preventivo organizadas
bajo un cronograma establecido. Dichas actividades serán ejecutadas una vez
realizado el entrenamiento respectivo y con la aceptación del responsable de
mantenimiento pertinente.
7- AUDITORÍAS
Una vez implementado el plan de mantenimiento autónomo,
procederemos a auditar el mismo con el objetivo de
La capacitación y la práctica continua es vital para que el plan de mantenimiento autónomo se mantenga, así, podremos apreciar sus resultados en el menor tiempo posible a la par que su efectividad. Llevar con total fidelidad los datos de mantenimiento, daños, averías etc. necesarios para generar un historial de fallas o daños harán que el personal esté preparado para futuros problemas que puedan surgir. facilitar así el auto control por parte de nuestros técnicos, y evaluar el sistema de trabajo para conocer al
100 % si es el adecuado.
¡Muchas gracias por vuestro tiempo! Me alegro de volver.
Saludos!
¡Muchas gracias por vuestro tiempo! Me alegro de volver.
Saludos!
Meisa Fabricación (Enero 2017)
