Análisis Termográficos y su importancia en la Industria.

Saludos compañeros,

Habiendo tratado varios casos y maneras de realizar mantenimiento en nuestro centro de trabajo, es hora de ahondar en una de las aplicaciones más fiables para llevar a cabo un mantenimiento predictivo correcto sobre nuestras instalaciones; la Termografía Infrarroja.

Como bien sabemos, en todo proceso industria, la temperatura es una de las variables más importantes a tener en cuenta, pues puede dar indicios o directamente la existencia de problemas en nuestros equipos. Como ejemplo cotidiano, la variación de temperatura corporal puede darnos indicios de que algo no va bien en nuestro cuerpo.

Sabiendo todo esto es hora de contestarnos a las siguientes preguntas:

• ¿Qué es la Termografía?

Englobada dentro de la Teledetección, es aquella que se ocupa de la medición de la temperatura que radia un cuerpo desde cierta distancia. Esta medición se realiza con cámaras especiales, las cuales producen una imagen visible procedente de luz infrarroja invisible para nuestros ojos emitidas por los objetos analizados.

Las imágenes captadas con las cámaras se llaman "Termogramas" y su análisis nos permitirá conocer si algo funciona o no de la manera correcta.

• ¿Por qué la utilidad de la misma?

Como hemos comentado, se trata de uno de los análisis realizados por los responsables de mantenimiento más extendidos, y esto es así por varias razones, de las que podríamos destacar las siguientes:

1. No requiere contacto directo con la máquina. Esto hace de esta característica la más importante, pues permite que se realice el análisis de forma remota manteniendo así al usuario fuera de peligro, y por otro lado, no produce daños en la máquina (análisis no intrusivo).
2. Nos permite medir la temperatura en un intervalo que puede ir desde dos, hasta cientos de puntos diferentes de la misma imagen termográfica y compararlos. Esto es así porque es un análisis bidimensional. 
3. Al ser un estudio realizado en tiempo real, nos permite visualizar rápidamente los procesos estacionarios. 

• ¿Dónde podemos aplicar este estudio?

Dentro del área de procesos de una planta industrial, el uso de esta técnica puede ser muy amplio, pues es difícil no encontrar alguno en la que esta técnica no tenga aplicación. Por poner algún ejemplo, será recomendable realizar estos test en los siguientes casos:

1. Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
2. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
3. Motores eléctricos, generadores y bobinados.
4. Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
5. Líneas de producción, corte, prensado, etc. 

• ¿Que ventajas obtenemos con los análisis termográficos?

Obviamente, no estaría tan extendido si no tuviera una serie de ventajas para basar esa importancia en las mismas. Entre ellas, podemos destacar las siguientes:

1. Es un método de análisis que puede realizarse sin la detención del equipo, por lo tanto, ahorramos gastos.
2. Permite reducir el tiempo de reparación porque nos permite la localización precisa del fallo, con lo cual, ahorramos gastos.
3. Al ser un análisis muy preciso, permite al personal de mantenimiento obtener informes muy detallados de los equipos. 
4. Si se le ha realizado una reparación al equipo, permite seguir la evolución de la misma para ver si responde correctamente.
5. Permite detectar puntos deficientes en una cadena de procesos, en los cuales pueden producirse fallos fácilmente. 

• Conclusiones.

Partiendo de la base de que la productividad de una industria aumentará si conseguimos que exista el mínimo fallo de equipos posibles, habrá que contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada para ello, lo que conlleva la aplicación de medidas como la explicada en este artículo.

Un ejemplo de ello, observado de primera mano, es el llevado a cabo en la planta metalúrgica de Atlantic Copper (Huelva). Allí, debido al proceso industrial llevado a cabo y los equipos utilizados, se adoptó un estricto control y estudio basados en el análisis termográfico para evitar y/o adelantarse al fallo de los equipos y por ende, evitar el sobrecoste producido por las reparaciones oportunas.
Obviamente, al igual que los he visto en las instalaciones de Cepsa, hablamos de empresas potentes que pueden costearse grandes programas de mantenimiento basados en condición, pero gran parte del dinero destinado a ello proviene del ahorro en costes de reparación, y ahí está el objetivo final de todo esto.

¿Cuál es tu opinión? Me encantaría conocerla.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río.