TPM y la importancia de los operadores de planta.

¡Saludos compañeros!

Siguiendo la estela de los últimos post aquí publicados, me gustaría hablaros hoy de la filosofía implantada en plantas industriales con un nivel de automatización importante, y que obviamente busca la eliminación de pérdidas asociadas en este caso a paradas, calidad y costes.

Estamos hablando del TPM (siglas en inglés) o Mantenimiento Productivo Total y a continuación plantearé un supuesto en el cual abordaremos la importancia de los operadores de planta dentro de este sistema y la preparación que han de tener los mismos. 

• ¿En que se basa el denominado TPM?

No me voy a extender mucho, porque si no, esto sería un post infinito. Eso sí, intentaré dejar claras las bases del mismo aunque animo a todo aquel que lo desee a ampliar sus conocimientos en la red.

El TPM al igual que otras muchas filosofías asociadas con el mantenimiento surge en Japón y el fin de la misma es la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos industriales. Surgió como un sistema para controlar los equipos en plantas industriales con un alto nivel de automatización y hacer posible el retorno de las responsabilidades en el mantenimiento de equipos a los operadores de planta.

¿Por qué digo esto? Pues porque originariamente, los operadores de planta llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente, pero esa corriente japonesa, dio paso a la americana, donde el mantenimiento y producción estaban separados en distintos departamentos.

La aparición del TPM supuso un regreso al pasado pero de una forma más sofisticada implicando así a toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento de los equipos.

Pero hacer de un operador de planta un técnico de mantenimiento no es cosa fácil, pues han sido “criados” en ambientes muy distintos aunque no es imposible conseguirlo.

• ¿Cómo?

Si dotamos al operador con suficientes medios técnicos que puedan permitir aportarle indicadores objetivos sobre el estado de la máquina y se le permite procedimentar el registro de la información en conjunto con el Dto. de mantenimiento, habremos conseguido aumentar la eficiencia de estos trabajadores haciéndolos partícipes en mayor medida de las actividades de la planta industrial.

• ¿De qué actividades estamos hablando?

Según el gran gurú del TPM Kunio Shirose, las actividades que podrían desempeñar los operadores para que de esa manera fueran capaces de determinar cuando el funcionamiento de un equipo deja de ser normal y actuar para reparar son las siguientes:

1. Rutas de Inspección diarias.
2. Rutas de lubricación.
3. Sustitución de piezas.
4. Pequeñas reparaciones.
5. Chequeos de precisión.
6. Detección del deterioro. 

Así motivamos e involucramos directamente al operador en el buen funcionamiento de la planta, pero claro; si involucramos al operador en estas actividades, se hace necesario que disponga de una serie de herramientas para ello ¿no? 

Termómetros, Vibrómetros o Estroboscopios deberán formar parte del equipo disponible para estos trabajadores.

Encontrar plantas industriales en España donde haya sido implementado este sistema es cada vez menos difícil, pues aunque el sistema americano está muy extendido, el ahorro económico y las recompensas a corto plazo están incrementando el número  a buen ritmo.

¿Cuál es tu opinión?

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!