Turbina de Vapor

Buenos días amigos,

Esta semana hablaremos de un equipo que para mí era la joya de la corona de la central térmica de la planta donde trabajaba, y no porque fuera el equipo más importante de la misma, sino porque era el ejemplo más claro de eficiencia debido a un buen programa de mantenimiento. Este equipo sin duda era la Turbina de Vapor.

Esta eficiencia es debida a que se conocen la mayoría de los problemas que suelen presentar y si se respetan las instrucciones de operación y se lleva a cabo un buen mantenimiento los problemas y costes que representa son muy bajos.

• ¿Cómo funciona?

El funcionamiento de estos equipos es bastante sencillo y poco complicado. El proceso seguido es el siguiente: Se introduce vapor a presión y temperatura determinada y este hace girar unos álabes que están unidos a un eje rotor. Este sistema se completa con una serie de equipos auxiliares necesarios para un funcionamiento correcto de la turbina, como son: Sistemas de lubricación y refrigeración, cojinetes de fricción y por último, un sistema de regulación y control. 

Como hemos dicho anteriormente, es un equipo muy estudiado. Esto conlleva claramente a que su vida útil sea bastante extensa, eso sí, respetando siempre una serie de parámetros:

• Utilizar vapor apropiado.
• Realizar el mantenimiento programado en la fecha prevista.
• Vigilar el sistema de lubricación con atención.
• Respetar las instrucciones de operación facilitadas por el constructor.
• Si la turbina da síntomas de que algo no marcha bien, parar y revisar. 

La mayoría de los problemas que aparecen en las turbinas, suceden por no respetar estos parámetros. 

• ¿Cuáles son los principales problemas que presentan estos equipos?

Como cualquier equipo mecánico, su uso continuado conlleva la aparición de una serie de problemas, lo cuáles son bastante comunes entre estos equipos, y por lo tanto se pueden enumerar y afirmar como "problemas típicos". Estos serían:

1. Funcionamiento incorrecto de la válvula de control.
2. Alto nivel de vibraciones en el equipo.
3. Bloqueo del rotor por curvatura del eje.
4. Fuga de Vapor en los conductos.
5. Fallo de instrumentación.
6. Desplazamiento excesivo del rotor.
7. Gripaje del Rotor.

Para la solución y/o eliminación de estos problemas, entra en escena nuestro amigo "Mantenimiento Preventivo", pues este equipo es bastante agradecido si existe un plan de mantenimiento que lo revise periódicamente. Ello conlleva por tanto una alta disponibilidad del mismo. 

Podremos clasificar las actividades preventivas a realizarse en base al espacio de tiempo en la que deben ser hechas. Por ello, existirán revisiones diarias, quincenales y mensuales.

- Diarias:

• Inspección visual de la máquina.
• Comprobación de alarmas y parámetros. 

- Quincenales:

• Inspección visual (fugas, niveles).
• Limpieza de aceite.
• Lectura de vibraciones.

- Mensuales:

• Análisis del aceite. 
• Comprobación de la lubricación del equipo.
• Análisis de los espectros de vibraciones. 
• Purga de residuos en el sistema de lubricación.

Si todo esto es llevado a cabo correctamente, no deberíamos de preocuparnos de que surjan grandes complicaciones en el equipo, puesto que está diseñado para tener una vida útil bastante amplia si su cuidado es el adecuado.

• Stock necesario

Obviamente, un mantenimiento adecuado conlleva la sustitución constante de piezas que dejan de realizar su cometido correctamente. 

Para terminar este artículo, hablaremos de la obligación de poseer un stock de repuestos bastante amplio, totalmente necesario para la realización correcta de todas las actividades preventivas. Este stock, podemos clasificarlos a libre elección, pero según la experiencia vivida en planta, suele realizarse siempre en base a cuatro categorías: 

1. Tipo A: Son las piezas necesarias de tener en stock en la planta. Un fallo de estas supondría la parada y por tanto pérdida de producción.
2. Tipo B: Piezas no necesariamente en Stock, pero si localizadas.
3. Tipo C: Piezas de uso habitual.
4. Tipo D: Piezas no necesarias. Un fallo en estas no suponen riesgo alguno para la producción de la planta.

No quiero despedirme sin animaros a que, si tenéis la oportunidad, conozcáis este equipo, pues en mi opinión, es una fuente de conocimientos bastante amplia. 

Tuve la oportunidad de formar parte del equipo que llevó a cabo la supervisión  del desmontaje de la turbina en la planta de Atlantic Copper durante la Parada General de 2013 y puedo asegurar una cosa; Podremos conocer este equipo gracias a un libro específico, pero no lo entenderemos hasta que lo veamos en directo. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Un saludo.

Manuel Fernández del Río

Plan de Mantenimiento: El principio de todo.

Buenos días compañeros, 

Debido a causas laborales, esta semana se ha visto demorada la publicación de este artículo. Perdonadme, pero seré sincero, mientras sean estas causas, que siga así la cosa.

Como hemos hablado anteriormente en otros artículos, a menudo nos encontramos con instalaciones que sobreviven solamente con mantenimiento correctivo. Esto se puede deber a que, o bien hay que abaratar costes o aún no hay implantado un "Plan de Mantenimiento" adecuado para dicha instalación.

• ¿De que se trata un Plan de Mantenimiento?

¿Qué nos viene a la mente cuando hablamos de "Plan de Mantenimiento"? Principalmente lo relacionamos con las actividades preventivas, y no nos equivocamos, pues se trata del conjunto de tareas o actividades de mantenimiento programado que realizaremos en nuestras instalaciones. ¿A todas las instalaciones? A la gran mayoría, habiendo claro está, un conjunto de equipos que son declarados "no mantenibles preventivamente" y en los que se aplica una política totalmente correctiva.

• ¿Cuáles son estas actividades? 

Las actividades englobadas dentro de un plan de mantenimiento normalmente son tres: 

1. Las actividades rutinarias (a diario).
2. Las actividades programadas (a lo largo del año).
3. Las actividades realizadas durante las paradas programadas. 

Dichas tareas, al ser determinadas, deben aportar además un conjunto de información sobre ellas para completar el contenido del mismo:

1. Frecuencia.
2. Especialidad.
3. Duración.
4. Si necesitan permiso de trabajo o no.
5. Si necesitan la máquina parada.

• ¿Cuándo es aconsejable diseñar nuestro Plan de Mantenimiento?

Indudablemente, el mejor momento para ello es durante la construcción de las instalaciones. Debe de ser entregado al propietario de la misma en el momento del arranque, y por supuesto, ponerse en marcha desde el comienzo de las operaciones para que las averías no sean las que dirijan las actividades del departamento de mantenimiento. 

• Métodos de elaboración.

Podemos encontrar 3 modos diferentes:

1. Recopilando instrucciones de los fabricantes de los equipos y agrupándolos en gamas (realizado por el personal de planta)
2. Basado en protocolos de mantenimiento (realizado por el personal de planta).
3. Basado en análisis de fallos que han de evitarse (requiere conocimientos especializados).

Pero si se desea hacer un trabajo óptimo, la realización del mismo ha de plantearse en dos fases:

1. Realizando en primera instancia un plan basado en las indicaciones e instrucciones de los fabricantes. Este plan puede elaborarse con rapidez, siendo mejor un plan de mantenimiento incompleto que verdaderamente se lleve a cabo que un plan de mantenimiento inexistente. 
2. Una vez instaurado el plan inicial, procederemos a la realización de un plan más avanzado, basado el mismo en el análisis de fallos de los equipos que componen la planta. Esto permitirá proponer mejoras, crear procedimientos de mantenimiento e incluso seleccionar el repuesto adecuado para cada caso.

La instauración de un plan de mantenimiento en una instalación es un proceso que no siempre triunfa, es decir, está expuesto al fracaso. Esto se produce porque se comenten errores, los cuales serán subsanados cuando el equipo destinado a la implantación vayan adquiriendo experiencia.

Para terminar este artículo, enumeraremos los errores más comunes que se producen y que serán de gran atención, pues si estos no desaparecen, el funcionamiento, o mejor dicho, la función que ha de realizar el plan de mantenimiento no será la correcta. 

1. Orientar el plan de mantenimiento a equipos en vez de a sistemas.
2. Seguir en exceso las instrucciones de los fabricantes.
3. Creer que el sistema GMAO sustentará la planta. 
4. No contar con el personal adecuado para las revisiones. 
5. No implicar al personal de mantenimiento en la redacción del plan.
6. Registrar demasiados datos informáticamente. 
7. Falta de mentalización preventiva. 

Instaurar un plan de mantenimiento puede llegar a ser una tarea muy complicada, dura y en ocasiones frustrante, pero no imposible. Una buena formación del personal de mantenimiento aumentaría las posibilidades de una instauración correcta y positiva.

Hay que tener en cuenta que lo que se haga en mantenimiento, no tiene su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las acciones que se toman, se revelan con seis meses o un año de retraso. Hoy se pagan los errores de ayer, o se disfruta de los aciertos.

Un saludo.

Manuel Fernández del Río. 

Soil Nailing

Buenas tardes amigos,

Hoy, siguiendo la tendencia de estas semanas, inauguramos una nueva sección dedicada a mi otra pasión, la obra civil.
Mi intención es exponer en este área las técnicas mas utilizadas y a mi juicio interesantes que existen hoy día dentro de la Ingeniería Civil, así aprendemos y espero que disfrutemos todos.

Observando la imagen, ¿Sabrías el nombre de esta técnica y para que se utiliza?. Hoy abordaremos este tema, porque a parte de que me fascina, me parece útil conocer las cualidades de dicha técnica en constante expansión. 

El "Soil Nailing" o en nuestra lengua, "Suelo claveteado" nace de la evolución de varias técnicas de estabilización de taludes existentes hacia los primeros años de la década de los sesenta. La evolución de varias técnicas llevó a un conjunto de ellas a fusionarse en una sola y pasar a ser denominada como "Soil Nailing". Su primera aplicación está datada del año 1972 en un proyecto realizado en Versalles (Francia).

• ¿Para que sirve?

Observando la imagen puede deducirse fácilmente ¿no?. Es una técnica de refuerzo, y más concretamente de refuerzo de taludes. Básicamente buscamos que un talud no se derrumbe debido a las acciones exteriores.

• ¿Cómo?

Pues técnicamente hablando, mejorando la resistencia al corte de superficies con alta posibilidad de plastificación mediante bulonado. En otras palabras, armar el terreno con anclajes y unir estos mediante un muro de hormigón.

Dicha armadura es colocada en sondeos realizados previamente, rellenando posteriormente los mismos con mortero de inyección.

La operación se completa con la construcción de un parámetro vertical (muro) realizado normalmente en hormigón "gunitado" reforzado con malla de acero. La función de dicho muro es la de impedir el desmoronamiento del terreno entre los puntos de anclaje.

• Ventajas/Desventajas

- Claramente, el bajo costo de esta técnica unido a su rápida ejecución.

- No puede ser realizada bajo el nivel freático y deja de ser rentable en terrenos muy sueltos. 

• Experiencia propia:

Tuve mi primer contacto durante mi estancia en Francia, cuando visitamos la construcción de un tramo de autovía. Allí habían tenido que reforzar un talud debido a dos cosas: La escorrentía existente y la existencia de una gran estructura adyacente. 

Pero fue en mi ciudad, Huelva, donde tuve la oportunidad de contemplar el sustento de un "cabezo" natural mediante esta técnica. Dicho proyecto supuso un gran paso adelante en la conservación de dicho entorno, pues el problema existente era el constante derrumbe del mismo.

 Primera fase: Las obras parten desde la parte superior hacia abajo

Fase final: Muro de contención realizado, ha desaparecido el terraplén para maquinaria y podemos ver claramente el sistema de anclajes realizados.

Hoy día, dicha técnica es estudiada en toda escuela técnica, pues su puesta en obra es bastante común a la vez que útil. La aplicación de nuevos materiales y la búsqueda constantes de nuevos usos, hacen de ella una aplicación moderna y polivalente. 

En mi opinión, uno de los mayores aciertos dentro de la ingeniería base, puesto que une dos campos muy importantes, "Mecánica del Suelo" y " Ciencia de los Materiales".  

Gracias a la web de Terratest por estos vídeos.

Un saludo y ¡gracias!.

Manuel Fernández del Río.

El Mantenimiento Correctivo = Rapidez

Buenas tardes amigos,

Hoy introduciremos un nuevo concepto, al igual que hice con el Mantenimiento Preventivo, para que así sirva de introducción a futuros post relacionados con este tema.

El tema a tratar es la antítesis del ya mencionado "Mantenimiento Preventivo", es decir, si el MP lo que busca es la conservación de los equipos para mantenerlos en óptimas condiciones y evitar averías, el "Mantenimiento Correctivo" trata directamente los fallos o averías cuando estas dan la cara y obligan normalmente a la detención del equipo o conjunto.

En base a esto, se puede decir que es la forma primitiva del mantenimiento, con su época dorada cuando la industria aún no estaba totalmente mecanizada, y por tanto, no había necesidad de un sistema de mantenimiento complejo.

Pasado el tiempo, las nuevas tendencias sobre mantenimiento se han ido instaurando en las diferentes compañías, alejadas todas ellas de la idea del MC. Aún así, hoy día podemos encontrar numerosas empresas que basan sus tareas de mantenimiento en base a actividades correctivas.

Este tipo de empresas, las cuáles destinan más del 90 % del tiempo a la reparación de fallos, encuentran algunas ventajas, que enumeraremos a continuación:

• La programación no es necesaria.
• El dinero solo se gasta cuando es necesario.
• No es necesario programar.
• A corto plazo ofrece buen resultado económico. 

Pero obviamente, si hay ventajas, inapelablemente habrá importantes inconvenientes: 

• Debido a este sistema la producción se vuelve impredecible y poco fiable. 
• La vida útil de un equipo se acorta.
• Se asumen riesgos económicos.
• Se ha de contar con técnicos cualificados y un stock importante de repuestos.

Observando ambos grupos y analizando las diferentes opiniones que se pueden encontrar sobre el M.C, se observa que en la mayoría de los casos, difícilmente las ventajas del correctivo superan a sus inconvenientes.

Por último, hablaremos de la formas más comunes que podemos encontrar de MC: programado y no programado. 

• No programado: Se arregla la avería inmediatamente después de que esta se presente. Ej: una fuga en una conducción, bloqueo de una bomba, ect. 
• Programado: Se procederá a realizar el arreglo cuando sea el momento adecuado adaptado este a las necesidades de producción. 

Elegir un sistema u otro dependerá de la importancia del equipo y si la avería supondría la parada del proceso de producción o no. 

Un saludo y gracias por tu tiempo

Fuente de la imagen: www.chesterton.com

Mantenimiento Preventivo = Ahorro

Buenas tardes amigos.

Hoy, abordaremos un tema muy importante actualmente, ya no solo en el mundo industrial (del cuál hablaremos), ya que se está instaurando en el mundo doméstico a pasos agigantados debido a la clara tendencia a ahorrar costes que estamos adoptando. Este tema no es otro que el correspondiente al Mantenimiento Preventivo, y quería que fuese comentado aquí antes de ahondar en otros campos directamente relacionados con el.

Bien, si os preguntara alguien ¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?, ¿Os resultaría difícil responder?, Creo que no, pues la pregunta tiene fácil respuesta. "Se trata de MP toda actividad que tenga como fin la conservación de una instalación. Estas actividades engloban revisiones y reparaciones a todos los equipos existentes (tanto en marcha como inmóviles) para mantenerlos en óptimas condiciones".

Como he comentado, la adopción de medidas preventivas está en alza, y el sector industrial es el que más lo celebra pues el coste monetario del patrimonio existente es mayor, con lo cuál centraré este artículo en él.

¿Por qué es tan importante el MP en la industria?, Pues porque en ella pueden llegar a encontrarse infinidad de equipos e instalaciones delimitados para realizar una única función, con lo cuál, llevar un control del mantenimiento de cada uno se torna casi imposible.
Para evitar el deterioro de los mismos, se pensó que realizando una serie de tareas aún con el equipo en buenas condiciones, se podría sacar la máxima rentabilidad de los mismos ya que se minimizaban los costes de reparación. Distinguiremos las siguientes tareas:

• Tareas realizadas durante el proceso: Realizadas con el equipo en óptimas condiciones y siendo necesario conocer el funcionamiento nominal del mismo. Ello es necesario para detectar averías fácilmente tomando como referencia valores reales obtenidos por medio de los controles realizados al equipo, o ayudándonos de sistemas de medida externos (termografía, vibraciones o análisis de lubricantes son alguno de ellos). 
• Tareas de Ejecución del Plan de Mantenimiento: Por las cuales se mantendrán correctamente todos los bienes inmovilizados en ese momento obteniéndose así la máxima disponibilidad de los mismos si fuese necesario.

Si todo esto se lleva a cabo correctamente observaremos entre otras ventajas, un aumento de la calidad en todos los productos. Esto es debido al buen funcionamiento del equipo, el cual nos asegurará de que todo el producto final se fabrica de manera óptima. 

Otra de las ventajas y se puede decir que la más importante sería el ahorro económico. Esta es debida a que realizando correctamente un MP se puede llegar a alargar la vida de los equipos, cosa que repercute positivamente en la empresa. 

En conclusión, si nuestra intención es ser productivo, visto lo visto, se ha de ser consciente de que la implantación de un MP es necesaria pues esperar a que se produzca la avería, obviamente, es incurrir en unos costos excesivamente elevados.

A continuación enlazo un vídeo bastante interesante realizado por la empresa Renovetec. Dicho vídeo nos da una explicación muy completa del MP.

Muchísimas gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río

Sistemas centralizados

Muy buenas amigos,

¿Qué tal el fin de semana?, volvemos a la actividad después de este descanso, y en esta ocasión quiero hacerlo abriendo un campo nuevo en este Blog correspondiente al interesante campo de los Lubricantes.

Normalmente, se hará diferencia entre dos tipos de sistemas de lubricación, los que utilizan aceite y los que utilizan grasa. En este artículo trataremos estos últimos, es decir, los sistemas centralizados de grasa.

En primer lugar hemos de plantearnos el "porqué" de la utilización de estos sistemas para conocer así si verdaderamente es conveniente su utilización o no. Según la experiencia contrastada de un número elevado de profesionales que utilizan a diario estos sistemas, la ventaja principal que proporciona es la de poder optimizar los tiempos de funcionamiento y cantidades de lubricante a aplicar. Es decir, lo que se busca es lubricar más, con cantidades más ajustadas manteniendo así una película de lubricante mucho mas uniforme y efectiva.

Sin embargo, no todo es ventaja, pudiéndose observar algún que otro inconveniente como es el caso de  las dudas surgidas a la hora de su aplicación. ¿Qué se quiere decir con esto? Pues fácil, - Queremos que el lubricante sea aplicado en el punto final del circuito para realizar una tarea óptima -.
En este tipo de circuitos es difícil saber si el lubricante se está aplicando en el punto final del circuito y aunque existan sensores que nos avisen de posibles problemas existentes en el circuito hasta el último distribuidor, es a partir de este punto hasta el de aplicación donde no disponemos de elementos de control y por lo tanto, podría existir la duda de que la aplicación del lubricante sea la correcta.

Recuerdo una planta cementera visitada durante mi periodo universitario que utilizaba un sistema de lubricación de doble línea con su correspondiente unidad de bombeo y distribución.

Utilizaban este sistema por dos cosas: el funcionamiento era totalmente hidráulico y podían regular la capacidad de inyección del lubricante. Los elementos básicos que conformaban este sistema eran los siguientes:

• Unidad de control
• Sistema de bombeo
• Válvulas de distribución o inversión
• Bidón de grasa
• Tuberías de distribución
• Bloque de distribución
• Dosificador
• Boquilla pulverizadora (conllevan muchos inconvenientes).

Este sistema, según el encargado, presentaba muchísimas más ventajas que el engrase manual, pero lógicamente había que tener bastante cuidado de aislar bien termicamente los bidones y tuberías si estos se encontraban a la interperie para evitar problemas de bombeo.

Pese a esto, utilizando dicho sistema, se observó una fiabilidad y calidad del engrase muy superior al que se hubiera conseguido con un engrase manual. Con ello, se hace totalmente aconsejable e interesante este tipo de inversión siempre y cuando se  haya realizado antes un análisis de la zona a tratar.

Un saludo y gracias por su tiempo.

Manuel Fernández del Río


Fuente de la imagen: http://www.rivi.es/

GMAO: Herramienta necesaria

Buenas tardes,

Durante el tiempo que estuve en el área de mantenimiento de la planta de Atlantic Copper, observé la gran cantidad de información que manejan tanto los Técnicos como los Supervisores. Esta información, si uno es medianamente organizado, podría ser gestionada sin demasiados problemas, pero no siempre la cosa es así, ya sea por motivos personales o por motivos laborales. Es por ello que se antoje necesario la implantación y utilización de un software para agilizar dicha gestión.

Estos Software son los llamados GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) existiendo una gran variedad de los mismos según la necesidad de la empresa.

Anteriormente a la implantación de estos programas informáticos, o incluso con la ya existencia de los mismos, la recopilación de información sobre mantenimiento se realizaba normalmente sobre hojas y tablas de Excel, pero ¿Cuál era el problema al que se enfrentaban de esta manera?, pues no era otro que el no poder analizar cómodamente dicha información. Se recopilaba información sin control para analizar lo mínimo y ello claramente conllevaba no poder optimizar los métodos o sistemas de mantenimiento.
Visto lo visto, podemos deducir que la utilización de dichos programas solo nos proporcionarían ventajas, como son:

• La reducción de material informativo; es decir, pasaríamos de tener infinidad de hojas de cálculo y papel, a tener todo incluido en una misma plataforma. 
• Al poder consultar rápidamente los trabajos pendientes, nos facilitaría obviamente la planificación de los mismos.
• Podemos tener un mejor control del stock del que disponemos y el pedido de material.
• Podemos obtener un análisis de las averías y con ello atacar la causa principal de las mismas, realizando así un mantenimiento más adecuado.
• Nos permitirá pasar de un correctivo a un preventivo, de un preventivo a un predictivo, y de un predictivo a un proactivo, con lo cual reducimos tiempos y costes.

En definitiva y observando los puntos anteriormente descritos, podemos decir que un GMAO nos proporciona muchas ventajas y sobre todo algo muy importante hoy día, "tiempo". Tiempo para reducir costes y ser más rentables, pero obviamente se necesita de un esfuerzo adicional a la hora de su implantación.

En primer lugar, vencer el miedo al cambio, sobre todo si se pasa de un software a otro. Aunque seguramente no sea eso lo que se teme, sino un aumento de la carga de trabajo.

En segundo lugar, dicho proceso conlleva una gran formación a trabajadores según el grado de control sobre el mismo que deben de tener cada uno (no será igual la formación de un Supervisor que la de un Operador por ejemplo).

Analizando esto, observamos que obviamente es necesario un gran trabajo preliminar, pero sin duda, los resultados merecerán la pena, o al menos esa es mi experiencia.

¿Qué opinas?

Un saludo y gracias por su tiempo.

Manuel Fernández del Río.