Productividad: Mantenimiento Vs Producción.

Saludos compañeros,

Producción y Mantenimiento se han erigido en estos últimos tiempos como los departamentos dominantes de toda explotación industrial, pues básicamente de ellos depende que la actividad de la misma se realice correctamente (un departamento se encarga de que todo esté operativo y el otro de sacarle el mejor rendimiento al mismo). Pero aun sabiendo que trabajan codo con codo, si entramos a analizar la productividad de los mismos, ¿es justo medirlos con el mismo rasero?

Según la RAE, definimos “productividad” como la capacidad de producción por unidad de tiempo. Por tanto, ¿Cuál es la idea asociada a la productividad en cada caso? ¡Fácil!

En el caso del departamento de Producción, la productividad estará asociada con un aumento de la producción en relación al tiempo. Normalmente, la medición de la misma en este departamento es más sencilla, puesto que suelen tratarse de procesos definidos y experimentados con condiciones laborales constantes. Sin embargo, en el caso del departamento de Mantenimiento, la cosa no está tan clara.

Imaginemos que tomamos como “producto” de mantenimiento las reparaciones efectuadas. En base a esto, y por tanto, podríamos definir la productividad del mismo como el número de reparaciones realizadas por unidad de tiempo. Pero, ¿qué pasa con las condiciones laborales? Pues que son bastante diferentes a las existentes en producción, y os lo voy a demostrar analizando estos tres factores:

1. Definición del trabajo: Producción tiene definido su trabajo y raras veces varía. Sin embargo, el personal de mantenimiento solo tiene definida su especialidad (mecánico, eléctrico, etc) y los trabajos que pueden desempeñar son muy variados. Un trabajo definido permite mayor optimización que aquel que abarca un gran abanico. 
2. Entorno de trabajo: Producción tiene un entorno laboral constante, por lo que el conocimiento del mismo es mayor. No pasa lo mismo con Mantenimiento, pues su entorno laboral es siempre cambiante debido a que actúan allá donde se produzca la avería.
3. Dependencia en el trabajo: Mientras que para el personal de Producción la dependencia a la hora de realizar su trabajo con otros departamentos es prácticamente nula, el personal de Mantenimiento ha de estar dependiendo de otras especialidades o necesidades tales como permisos de trabajo, aislamientos, grúas, recambios, etc. 

¿Qué nos indican estos tres puntos analizados? Pues básicamente que si queremos buscar un parámetro que nos permita comparar productividades, la relación trabajo realizado/horas no es la más adecuada. En el caso del personal de producción, el resultado exigido tras las horas trabajadas será una determinada cantidad de producto con una mínima calidad, mientras que desde el punto de vista del mantenimiento, debemos comparar las horas de trabajo con los resultados obtenidos, los cuales quedarán detallados a continuación y en ningún caso serán las reparaciones realizadas.

1. Disponibilidad de la instalación respecto a las horas empleadas en su mantenimiento: Se hace necesario la diferenciación entre fiabilidad/mantenibilidad pues las horas empleadas en el mantenimiento son más representativas en el caso de “mantenibilidad” que en el de “fiabilidad”. 
2. Coste integral de mantenimiento por horas trabajadas: Si la calidad del mantenimiento desciende, se producirán averías y paradas que ocasionarán un mayor coste de fallo y por lo tanto nuevas reparaciones. Por ello, el coste integral aumentará y los resultados globales empeorarán aun teniendo buena productividad.
3. Número de incidentes-accidentes y su gravedad: Incluso con buenos resultados, hay que tener en la seguridad de los trabajadores, puesto que en muchas ocasiones, las prisas hacen olvidar las medidas de protección. 

Como veis, cada uno de estos parámetros necesita de una implicación personal bastante alta, es decir, necesita que el trabajador esté involucrado con su actividad en un 200%. Esto solo ocurrirá si el trabajador está motivado, y deberá buscarse la mejor forma o medida de conseguirlo en base a los perfiles tratados. 

Por último, me gustaría señalar otro factor para mí muy importante dentro del análisis de la productividad: la formación de los trabajadores. Cuanto mayor sea esta formación, más capacitado estará el personal para tomar decisiones ante pequeños problemas y por lo tanto, podrán desarrollar sus funciones con mayor seguridad de éxito.

En estos tiempos que corren, este último factor se está perdiendo a favor de la presunción de conocimientos comunes, perdiéndose así los valores propios de una empresa o producto. Por ejemplo, conozco casos de empresas de calderería que realizaban trabajos exquisitos debido a los conocimientos/experiencia de sus trabajadores hace 10 años y que hoy en día luchan a duras penas por obtener trabajos. ¿Por qué?  Básicamente por no darle la importancia necesaria a la formación de las nuevas generaciones conforme a los valores que la hicieron grande y conformarse con los conocimientos que tienen (que no necesariamente son malos, pero sí insuficientes).

¿Estás de acuerdo conmigo? ¡Participa!

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río 

 

Repuestos (I): Gestión

¡Saludos compañeros!

Llevaba tiempo queriendo añadir a este blog un artículo sobre la gestión de los repuestos en los entornos tratados en este espacio, normalmente industriales y/o civiles. ¿Pero qué pasa? Pues que hasta que no topas con un caso cotidiano, no decides hacerlo.

En mi caso, no tener bombillas de recambio en casa para una lámpara y por consiguiente quedarme con una parte de la misma a oscuras, demostró que si para mí es un problema no tener un pequeño surtido de repuestos en casa, en un entorno tan amplio como una planta industrial este problema puede llegar a ser tan complejo como para trastocar la propia producción y por lo tanto, perder mucho dinero. Afortunadamente, hoy día es imposible aprobar un diseño industrial o civil sin abordar en él la gestión del repuesto que la misma va a necesitar durante el periodo de construcción y vida útil de la misma.

Podría pensarse que realizar un acopio adecuado puede ser muy complicado, pero en mi opinión, si nos dejamos llevar por nuestro sentido común, podremos ver que la tarea dista mucho de ser complicada. 

• Almacén

¿Por qué lo coloco en primer lugar? Fácil, sin almacén no hay control serio de stock, y a continuación voy a daros una serie de razones para ver si estáis de acuerdo o no.

1. Una planta industrial sin almacén está abierta al caos a la hora de controlar los repuestos.
2. Si está centralizado, mejor que mejor, ahorra obviamente sitio en la planta pues no es necesario que cada área disponga del suyo propio.
3. La identificación de los repuestos se hace más fácil debida a la propia organización del mismo.

• Organización del repuesto

Para una correcta organización, hay que tener claro varios aspectos sobre los utensilios que vamos a almacenar. El primero de ellos es tener claro qué tipo de clasificación vamos a llevar a cabo en nuestro almacén, por ello, debemos decidir si por ejemplo, nuestro almacén va a estar clasificado por la función de cada uno de los repuestos, por el proveedor que los suministra o sin embargo, pensamos que la mejor forma es en base a la necesidad de los mismos.

En mi humilde opinión, pienso que una clasificación por funciones es mucho más positiva y adecuada para un correcto funcionamiento del almacén pues posibilita una búsqueda mucho más rápida del repuesto dentro del mismo.

• ¿Qué aprovisionamiento deberíamos tener?

Hay que saber distinguir entre almacén y “síndrome de diógenes”, quiere decir esto que debemos de atender a diferentes factores para regir así el abastecimiento de nuestro almacén, para que nunca nos falte el repuesto deseado pero a la misma vez, que este no esté saturado. Por ello, sería oportuno atender a los siguientes factores:

1. Consumo del repuesto: Por ejemplo, no tendrá la misma salida una junta o empaquetadura que un motor eléctrico. 
2. Importancia de la avería: Siempre habrá que disponer de stock necesario para reparaciones en equipos críticos que puedan poner en jaque a la producción.
3. Tiempo de aprovisionamiento: Si sabemos que para obtener un repuesto es necesario un tiempo muy alto, es obvio saber jugar con ello.

• Proceso de selección del repuesto

Una vez que tengamos claro que repuestos no pueden faltar, pasamos al difícil paso de selección. ¿Por qué difícil? Pues porque al igual que en el punto anterior, podremos basarnos en diferentes pautas a la hora de elegir el repuesto más conveniente, por ejemplo:

1. Basados en fallos potenciales: En base a las fallas que pueden producirse en nuestra planta, elegiremos aquellos repuestos que mejor respondan a ellas según nuestra experiencia. 
2. Basados en el fabricante: En este caso, el mismo fabricante da las pautas de aquellos repuestos que mejor se adaptan a sus equipos.
3. Basados en equipos tipo: Esta elección se hace en base a un patrón “estándar” del equipo en cuestión.

• ¿Es posible ahorrar sin perder calidad?

Me gustaría para terminar, conocer vuestra opinión sobre este apartado, en el cuál, habrá quien diga que sí y obviamente quien diga lo contrario. Según mi punto de vista, una opinión u otra se basa en la manera de gestionar los repuestos, aunque soy partidario de la primera opción. Optimizar los repuestos, usar kits de rotación y firmar contratos  de suministros a largo plazo puede suponer un ahorro de costes.

En conclusión, trabajar con sentido común todos estos factores nos hará mejorar la eficacia del sistema disminuyendo por tanto el tiempo de respuesta a una incidencia y logrando por tanto mayor rentabilidad económica.

Muchas gracias por vuestro tiempo y ¡nos vemos en la próxima!.

Manuel Fernández del Río.

La necesidad de reinventarse nace en uno mismo.

¡Saludos compañeros!

Hace poco tiempo, me reencontré con un compañero de la facultad con el que hacía 5 años que no tenía contacto. Estuvimos hablando y reviviendo viejas batallitas, riendo en todo momento, hasta que cometimos el error de empezar a recordar nombres de compañeros con los que aún teníamos contacto cercano.

¿Por qué digo “cometimos el error”? Pues porque hacer eso hizo que nos diéramos de frente con la realidad que nos ha tocado afrontar, ya que solo seis de una clase de treinta personas conocíamos que estuvieran trabajando como ingenieros, y tres de ellas estaban fuera de España. 

Está claro que el término “búsqueda de trabajo” ha cambiado radicalmente en estos últimos años, donde generaciones como la mía, criados en la creencia de que todo llegaría fácilmente en el momento de finalizar los estudios nos hemos dado de frente en el muro de la realidad.

Esta realidad o causa, crea un efecto que a mi parecer es tan negativo como la misma ausencia de trabajo, y es la realización de trabajos a la ligera.

¿Qué quiero decir con ello? Que hoy en día se busca más el salir rápidamente del paso, pues es tal la competencia, que macerar ideas se ha convertido en cosa del pasado (aquí puedo dar fe de primera mano, pues he perdido la oportunidad de realizar algunos proyectos por dedicarles el tiempo que creía necesario a otros).

Volviendo al asunto de la búsqueda de empleo hoy día, quiero que recordéis esa frase del señor Albert Einstein: Si buscas resultados distintos, no hagas siempre lo mismo. ¿Tiene sentido no?, ¿La aplicas contigo mismo?

Para una óptima búsqueda de empleo, deberíamos de tenerla presente, ya que debemos desterrar las ideas con las que hemos vivido y crecido sobre el mundo laboral, y así evitar un continuo estado de frustración. ¿Qué quiero decir? Pues que ya no es suficiente con actualizar el CV y en este caso el perfil de LinkedIn, buscar empresas que nos puedan contratar y enviar nuestra candidatura o apuntarnos a ofertas que no encajan en nuestro perfil, pero por si acaso, me apunto.  ¡NO!

Según mi propia experiencia, para evitar la gran competencia existente, o bien eres capaz de abarcar todo el sector que comprenden tus titulaciones, o bien estás abierto al conocimiento de otros sectores donde las competencias de tu sector se están abriendo paso poco a poco.

En mi caso, como Ingeniero civil, el sector industrial dedicado al gas y petróleo ha sido el encargado de abrirme nuevos horizontes profesionales nunca antes planteados. Este sector ya no es solo competencia de los Ingenieros industriales, pues su diversificación hace que en él sean necesario todo tipo de perfiles técnicos (Calculistas de estructuras, Ing. Hidráulico, Proyectistas, etc…)

Por ello, me gustaría animar a todo aquel que lo desee a ojear estas páginas webs que os dejo a continuación donde podréis empezar a bucear en este sector y ver si os pueden ofrecer más ventajas que el actual vuestro. 

Yo no ofrezco soluciones, lo sé, solo son herramientas de ayuda, pero con trabajo duro y constancia, puede que se conviertan en las primeras.

A continuación os dejo los links de las comentadas páginas:

• EPC- Engineer: http://www.epcengineer.com
• RingZone: http://www.rigzone.com

Estas dos primeras no solo muestran ofertas, sino noticias y actualidad sobre el sector, con lo cual, son las más aconsejables.

• EuroEngineerJobs: http://www.euroengineerjobs.com
• Oil and gas job search: https://www.oilandgasjobsearch.com

Espero que os sea de ayuda, y solo indicaros que si tenéis alguna duda sobre el funcionamiento de las webs, no dudéis en comentármelo por si puedo ayudaros.

“Hagamos todo lo que esté en nuestras manos para cambiar nuestra situación; todo lo demás, donde no podemos influir, deberán cambiarlo otros”.

¡Suerte, amigos!

Relación idónea entre los distintos departamentos del área de mantenimiento

¡Saludos compañeros!

-                           -  Requisito indispensable: Capacidad para el trabajo en equipo.

Cada vez es más común encontrarnos con esta frase en las ofertas de trabajo, y es que al contrario que hace algunos años, la tendencia actual es eliminar la realización de los trabajos de forma individual, tanto personal como departamental e ir buscando la colaboración entre todos los estamentos.

Obviamente, la gestión del mantenimiento no iba a ser menos, pues se ha comprobado que una buena relación entre los distintos departamentos que conforman el mismo aumenta el éxito de las operaciones.

El siguiente cuadro ha sido desarrollado como ayuda y a la vez explicación de los pasos que se siguen para que exista un buen funcionamiento del área de mantenimiento de una planta industrial.

En primer lugar, observamos que es el departamento encargado del mantenimiento predictivo, el cuál es el responsable de supervisar todos los indicadores de los activos críticos, el encargado de enviar en el caso de que se superen las alarmas establecidas, un informe de diagnóstico al coordinador de mantenimiento. Este diagnóstico obviamente incluirá las sugerencias adecuadas para solventar estos problemas.

A continuación, y con el diagnóstico presente, el coordinador de mantenimiento desarrolla la orden de trabajo oportuna para reparar la falla y la envía al departamento de los mecánicos de campo.

En este departamento, recepcionan la OT y según las indicaciones de los responsables predictivos, intervienen la máquina en el momento adecuado y sobre los puntos de actuación descritos por los mismos. Se hace necesario antes de realizar la reparación, preparar las herramientas necesarias y repuestos (en el caso de que fueran necesarios).

Una vez realizada la reparación, el departamento correctivo informa al coordinador de mantenimiento y este a su vez  solicita al departamento predictivo que verifique si todo el trabajo se ha realizado de manera correcta.

Por último, si y sólo si el departamento predictivo ha dado luz verde sobre la reparación, el coordinador de mantenimiento cerrará la OT.

Lo anteriormente descrito, desarrolla un proceso de la forma en que se debe realizar, aunque a día de hoy aún siguen existiendo conflictos “infantiles” entre departamentos. La desaparición de los mismos proporcionaría a la compañía beneficios  nunca antes alcanzados, pero supongo que el carácter humano hace que sea muy difícil eliminar esa especie de competición que existe entre los diferentes estamentos de una compañía industrial. ¿Estás de acuerdo? 

¡Gracias por vuestro tiempo!

TPM y la importancia de los operadores de planta.

¡Saludos compañeros!

Siguiendo la estela de los últimos post aquí publicados, me gustaría hablaros hoy de la filosofía implantada en plantas industriales con un nivel de automatización importante, y que obviamente busca la eliminación de pérdidas asociadas en este caso a paradas, calidad y costes.

Estamos hablando del TPM (siglas en inglés) o Mantenimiento Productivo Total y a continuación plantearé un supuesto en el cual abordaremos la importancia de los operadores de planta dentro de este sistema y la preparación que han de tener los mismos. 

• ¿En que se basa el denominado TPM?

No me voy a extender mucho, porque si no, esto sería un post infinito. Eso sí, intentaré dejar claras las bases del mismo aunque animo a todo aquel que lo desee a ampliar sus conocimientos en la red.

El TPM al igual que otras muchas filosofías asociadas con el mantenimiento surge en Japón y el fin de la misma es la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos industriales. Surgió como un sistema para controlar los equipos en plantas industriales con un alto nivel de automatización y hacer posible el retorno de las responsabilidades en el mantenimiento de equipos a los operadores de planta.

¿Por qué digo esto? Pues porque originariamente, los operadores de planta llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente, pero esa corriente japonesa, dio paso a la americana, donde el mantenimiento y producción estaban separados en distintos departamentos.

La aparición del TPM supuso un regreso al pasado pero de una forma más sofisticada implicando así a toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento de los equipos.

Pero hacer de un operador de planta un técnico de mantenimiento no es cosa fácil, pues han sido “criados” en ambientes muy distintos aunque no es imposible conseguirlo.

• ¿Cómo?

Si dotamos al operador con suficientes medios técnicos que puedan permitir aportarle indicadores objetivos sobre el estado de la máquina y se le permite procedimentar el registro de la información en conjunto con el Dto. de mantenimiento, habremos conseguido aumentar la eficiencia de estos trabajadores haciéndolos partícipes en mayor medida de las actividades de la planta industrial.

• ¿De qué actividades estamos hablando?

Según el gran gurú del TPM Kunio Shirose, las actividades que podrían desempeñar los operadores para que de esa manera fueran capaces de determinar cuando el funcionamiento de un equipo deja de ser normal y actuar para reparar son las siguientes:

1. Rutas de Inspección diarias.
2. Rutas de lubricación.
3. Sustitución de piezas.
4. Pequeñas reparaciones.
5. Chequeos de precisión.
6. Detección del deterioro. 

Así motivamos e involucramos directamente al operador en el buen funcionamiento de la planta, pero claro; si involucramos al operador en estas actividades, se hace necesario que disponga de una serie de herramientas para ello ¿no? 

Termómetros, Vibrómetros o Estroboscopios deberán formar parte del equipo disponible para estos trabajadores.

Encontrar plantas industriales en España donde haya sido implementado este sistema es cada vez menos difícil, pues aunque el sistema americano está muy extendido, el ahorro económico y las recompensas a corto plazo están incrementando el número  a buen ritmo.

¿Cuál es tu opinión?

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Monitorización Preventiva I: B. Centrífugas

¡Saludos compañeros!

Continuando con el tema expuesto en el post anterior sobre la monitorización, me gustaría seguir con por la misma senda en este, pues es un tema bastante complejo y a la vez necesario para conseguir un funcionamiento correcto de todos los elementos que configuren nuestro centro de trabajo. 

Si en el artículo anterior nos centrábamos en la monitorización de los equipos de lubricación, en este artículo vamos a abordar la aplicación de esta técnica en los equipos de nuestro centro de trabajo (si este se trata de un entorno industrial) tales como las bombas centrífugas. 

¿Por qué las bombas centrífugas? Primeramente porque son equipos que me gustan muchísimo, y segundo, porque se trata de equipos críticos en la mayoría de centros industriales. Por esta segunda, al igual que otras existentes, han sido desarrolladas aplicaciones específicas para asegurar su correcto funcionamiento (protección, supervisión y diagnóstico). Por tanto:

• ¿A qué nos ayuda tener monitorizadas nuestras bombas centrífugas?

Pues obviamente (y esto no es nuevo), a conocer con la máxima antelación posible los problemas que van a ir apareciendo en estos equipos mediante el control en varios puntos de los mismos para evitar así averías catastróficas. 

Los problemas aparecidos más comunes que podríamos enumerar son los siguientes: mal anclaje, desequilibrio, mala alineación, problemas en la impulsión, mala lubricación, holgura y fallo en los rodamientos. 

• ¿Dónde son aplicables estos sistemas de monitorización?

Dada su gran versatilidad, se pueden aplicar a cualquier bomba centrífuga sea del tipo que sea (eje vertical/horizontal, velocidad fija/variable etc.) y el número de puntos monitorizados dependerá del diseño de la bomba y del tipo de supervisión que queramos tener. 

• Evolución de los sistemas de monitorizado

Como todo lo existente en el entorno industrial, la evolución de los sistemas de monitorizado es continua, haciéndose más sencilla cada vez. La tendencia actual está llevando a la desaparición de un número elevado de puntos de medición extendidos sobre toda la máquina a obtener la señal vibratoria directamente de acelerómetros colocados sobre la superficie de los cojinetes.

A estos acelerómetros, podemos añadirles una sonda tacométrica (en el caso de que la bomba funcione a velocidades variables) o una sonda de temperatura.

¿Qué conlleva esto? Pues fácil, la eliminación de la caja de conexiones que reunía las señales enviadas desde cada punto de medición para colocar ahí directamente el equipo de medida. En otras palabras, conlleva SIMPLIFICACIÓN, y esto a su vez conlleva AHORRO de costes.

Para terminar y acorde a estas dos premisas que hemos indicado en el párrafo anterior, os expongo una cuestión planteada en un artículo de la revista “Técnica Industrial” (siendo innecesario a estas alturas, deciros que me gustaría conocer vuestra opinión):

“Si la instalación de sistemas de monitorización en continuo nos aporta una reducción drástica del tiempo de toma de datos, siendo estos de mejor calidad y conllevando menor coste, ¿Seguimos tomando a mano los datos para los equipos más críticos e importantes de la planta o nos fiamos de los acopiados por dicho sistema?”.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Monitorización de los sistemas de lubricación ¿Si o No?

¡Muy buenas compañeros!

De nuevo por estos lares para iniciar otro debate del que me gustaría que fueseis partícipes, pues trataremos en el mismo una de las últimas tendencias que estamos observando en el mundo industrial, y de la que cada vez es más posible leer noticias sobre nuevos productos con mayor asiduidad.

¿De qué hablo? Pues del aumento de productos para la monitorización del sistema de lubricación, del que en estos últimos años estamos viendo cómo se lanzan sensores para medir la calidad del mismo de manera constante. Pero, si la calidad de los aceites lubricantes también va aumentando con el paso del tiempo ¿sigue teniendo esta monitorización un efecto beneficioso para nuestro PM? O ¿aumentando la calidad del lubricante se hace menos necesario estos sistemas?.

Os pongo un ejemplo:

Hablando con mi padre, me comentó que a su primer coche (a finales de los 70) le tenía que rellenar cada semana el aceite…luego tuvo otro que lo cambiaba a los 5.000 km, hasta que a día de hoy, lo cambia a los 25.000 km. La evolución de la calidad del lubricante es clara…pues lo mismo ha ocurrido en la industria, pero ¿cómo podemos saber y/o evaluar si nos compensa el disponer de un aceite de mejor calidad?.

Mi gran amigo D. Jesús Castaño (al que agradezco muchísimo su tiempo invertido en este espacio), como especialista en lubricantes que es, nos quiere explicar un par de pautas que sigue para conseguir una alta rentabilidad a la hora de monitorizar el estado del sistema de lubricación.

1. La elección del sensor que mejor se adapte a nuestras características.
2. Tener calculada la amortización de la inversión.

Para elegir el mejor tipo de sensor que se adapte mejor a nuestro sistema de lubricación hemos de tener claro una cosa: ¿Para qué lo vamos a utilizar? No será lo mismo querer usarlo para que nos indique las propiedades de nuestro aceite lubricante, que querer usarlo para conocer la vida remanente del mismo.

En cuanto al segundo punto debemos de tener claros los límites de rentabilidad de la inversión que supone instalar este sistema en nuestras máquinas, pues habrá algunas que, aunque sea aconsejable su instalación, la rentabilidad sea nula, y entonces estaremos ante una difícil elección. Para llegar a una conclusión fiable, hemos de calcular dos cosas:

1. Costes del sistema de monitorización: Sensor + instalación + configuración + sistema de comunicación.
2. Costes actuales de consumo de aceite de la máquina donde se va a emplear.

Atendiendo a esto, Jesús y su equipo. han llegado a la conclusión de que en su planta, el sistema de monitorización aplicado al sistema de lubricación es rentable para máquinas que dispongan de al menos 500 l de líquido lubricante, ya que este le puede indicar de la misma manera cambios producidos en el mismo, indicándonos así casos de contaminación que podrían hacernos perder producción, tiempo y dinero.

No quiero dejar pasar la oportunidad de conocer otros casos que ocurran en vuestros centros de trabajo, así que ¡hacédmelo saber!.

Un saludo y gracias por vuestro tiempo.