Monitorización Preventiva I: B. Centrífugas

¡Saludos compañeros!

Continuando con el tema expuesto en el post anterior sobre la monitorización, me gustaría seguir con por la misma senda en este, pues es un tema bastante complejo y a la vez necesario para conseguir un funcionamiento correcto de todos los elementos que configuren nuestro centro de trabajo. 

Si en el artículo anterior nos centrábamos en la monitorización de los equipos de lubricación, en este artículo vamos a abordar la aplicación de esta técnica en los equipos de nuestro centro de trabajo (si este se trata de un entorno industrial) tales como las bombas centrífugas. 

¿Por qué las bombas centrífugas? Primeramente porque son equipos que me gustan muchísimo, y segundo, porque se trata de equipos críticos en la mayoría de centros industriales. Por esta segunda, al igual que otras existentes, han sido desarrolladas aplicaciones específicas para asegurar su correcto funcionamiento (protección, supervisión y diagnóstico). Por tanto:

• ¿A qué nos ayuda tener monitorizadas nuestras bombas centrífugas?

Pues obviamente (y esto no es nuevo), a conocer con la máxima antelación posible los problemas que van a ir apareciendo en estos equipos mediante el control en varios puntos de los mismos para evitar así averías catastróficas. 

Los problemas aparecidos más comunes que podríamos enumerar son los siguientes: mal anclaje, desequilibrio, mala alineación, problemas en la impulsión, mala lubricación, holgura y fallo en los rodamientos. 

• ¿Dónde son aplicables estos sistemas de monitorización?

Dada su gran versatilidad, se pueden aplicar a cualquier bomba centrífuga sea del tipo que sea (eje vertical/horizontal, velocidad fija/variable etc.) y el número de puntos monitorizados dependerá del diseño de la bomba y del tipo de supervisión que queramos tener. 

• Evolución de los sistemas de monitorizado

Como todo lo existente en el entorno industrial, la evolución de los sistemas de monitorizado es continua, haciéndose más sencilla cada vez. La tendencia actual está llevando a la desaparición de un número elevado de puntos de medición extendidos sobre toda la máquina a obtener la señal vibratoria directamente de acelerómetros colocados sobre la superficie de los cojinetes.

A estos acelerómetros, podemos añadirles una sonda tacométrica (en el caso de que la bomba funcione a velocidades variables) o una sonda de temperatura.

¿Qué conlleva esto? Pues fácil, la eliminación de la caja de conexiones que reunía las señales enviadas desde cada punto de medición para colocar ahí directamente el equipo de medida. En otras palabras, conlleva SIMPLIFICACIÓN, y esto a su vez conlleva AHORRO de costes.

Para terminar y acorde a estas dos premisas que hemos indicado en el párrafo anterior, os expongo una cuestión planteada en un artículo de la revista “Técnica Industrial” (siendo innecesario a estas alturas, deciros que me gustaría conocer vuestra opinión):

“Si la instalación de sistemas de monitorización en continuo nos aporta una reducción drástica del tiempo de toma de datos, siendo estos de mejor calidad y conllevando menor coste, ¿Seguimos tomando a mano los datos para los equipos más críticos e importantes de la planta o nos fiamos de los acopiados por dicho sistema?”.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Monitorización de los sistemas de lubricación ¿Si o No?

¡Muy buenas compañeros!

De nuevo por estos lares para iniciar otro debate del que me gustaría que fueseis partícipes, pues trataremos en el mismo una de las últimas tendencias que estamos observando en el mundo industrial, y de la que cada vez es más posible leer noticias sobre nuevos productos con mayor asiduidad.

¿De qué hablo? Pues del aumento de productos para la monitorización del sistema de lubricación, del que en estos últimos años estamos viendo cómo se lanzan sensores para medir la calidad del mismo de manera constante. Pero, si la calidad de los aceites lubricantes también va aumentando con el paso del tiempo ¿sigue teniendo esta monitorización un efecto beneficioso para nuestro PM? O ¿aumentando la calidad del lubricante se hace menos necesario estos sistemas?.

Os pongo un ejemplo:

Hablando con mi padre, me comentó que a su primer coche (a finales de los 70) le tenía que rellenar cada semana el aceite…luego tuvo otro que lo cambiaba a los 5.000 km, hasta que a día de hoy, lo cambia a los 25.000 km. La evolución de la calidad del lubricante es clara…pues lo mismo ha ocurrido en la industria, pero ¿cómo podemos saber y/o evaluar si nos compensa el disponer de un aceite de mejor calidad?.

Mi gran amigo D. Jesús Castaño (al que agradezco muchísimo su tiempo invertido en este espacio), como especialista en lubricantes que es, nos quiere explicar un par de pautas que sigue para conseguir una alta rentabilidad a la hora de monitorizar el estado del sistema de lubricación.

1. La elección del sensor que mejor se adapte a nuestras características.
2. Tener calculada la amortización de la inversión.

Para elegir el mejor tipo de sensor que se adapte mejor a nuestro sistema de lubricación hemos de tener claro una cosa: ¿Para qué lo vamos a utilizar? No será lo mismo querer usarlo para que nos indique las propiedades de nuestro aceite lubricante, que querer usarlo para conocer la vida remanente del mismo.

En cuanto al segundo punto debemos de tener claros los límites de rentabilidad de la inversión que supone instalar este sistema en nuestras máquinas, pues habrá algunas que, aunque sea aconsejable su instalación, la rentabilidad sea nula, y entonces estaremos ante una difícil elección. Para llegar a una conclusión fiable, hemos de calcular dos cosas:

1. Costes del sistema de monitorización: Sensor + instalación + configuración + sistema de comunicación.
2. Costes actuales de consumo de aceite de la máquina donde se va a emplear.

Atendiendo a esto, Jesús y su equipo. han llegado a la conclusión de que en su planta, el sistema de monitorización aplicado al sistema de lubricación es rentable para máquinas que dispongan de al menos 500 l de líquido lubricante, ya que este le puede indicar de la misma manera cambios producidos en el mismo, indicándonos así casos de contaminación que podrían hacernos perder producción, tiempo y dinero.

No quiero dejar pasar la oportunidad de conocer otros casos que ocurran en vuestros centros de trabajo, así que ¡hacédmelo saber!.

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

La seguridad en el entorno industrial.

¡Saludos compañeros!

Después de una semana de ausencia, os cuento que tuve la oportunidad de visitar una planta cementera, la cual, después de la crisis del sector de la construcción en España, está teniendo una vida un poco difícil y aún a día de hoy, se sigue debatiendo sobre el futuro de la misma.

Obviamente, se podría pensar que el estado de la planta debido a estas razones no fuera el adecuad, pero cabe decir que las apariencias engañan en este caso, pues cerraron su tercer año consecutivo sin accidentes con baja en la planta.

¿Qué quiero decir con esto? Pues que la seguridad hoy día en plantas industriales es real, y quiero referirme a real con que se tiene en cuenta la misma y se estudian métodos para que el trabajador no tema por su vida en el puesto de trabajo.

Inevitablemente, esto ha sido así porque en la mayoría de los casos, cada vez que se ha producido un accidente nos hemos preguntado si hubiéramos podido hacer algo para evitarlo pues desgraciadamente, observando el resultado de un siniestro, es más fácil analizar sus causas y descubrir cómo evitarlas.

Tiempo atrás, descubriendo si el fallo había sido mecánico o humano hubiera bastado para cerrar el asunto y seguir con el trabajo, pero hoy día afortunadamente, intentamos ir más allá y se diseñan los equipos para que sean seguros independientemente de fallos mecánicos y/o humanos.

• ¿Podemos medir en € el coste de la seguridad?

La contratación de seguros nos dice que sí, pero... ¿Qué ocurre cuando por ejemplo muere alguien?, ¿Puede compensarla un puñado de euros?

Hoy día, los avances en los sistemas de protección han aumentado de tal manera que han permitido que el coste del mismo disminuya, por lo tanto, resulta extraño que no se lleven a cabo planes estrictos de seguridad. Equipos automáticos de detención en equipos rotativos o EPIS adecuados para los trabajadores son solo algunos ejemplos que podemos dar de ellos. ¿Vale la pena jugársela? Yo creo que no.

Pero amigos, no todo el monte es orégano, y el "cash" sigue siendo lo más importante en este asunto. Esto hace que, y aunque en Europa exista una normativa bastante estricta de seguridad en el trabajo, aún haya centros industriales dónde la seguridad es suprimida a favor de mayores ingresos. Por esto, os expongo algo: imaginad que en vuestra planta existe una turbina, esta turbina no dispone de un programa de MP y sufre de vibraciones extremas. Con el tiempo, esta revienta y causa un accidente grave, ¿De quién es la culpa?
Podrán exigirle responsabilidades al fabricante, al proyectista, al mantenedor o al director de la planta, pero el culpable ya lo hemos nombrado al comienzo de este párrafo.

Hay que luchar por la seguridad en el trabajo y conseguir que no se escatime en la misma. Afortunadamente, y contando con excepciones, esto es algo habitual hoy día y es debido a aquellos que lucharon por ella muchos años atrás. El trabajo es un método para ganarse la vida, no para perderla.

Gracias por vuestro tiempo, y como siempre, esto está abierto a vuestras opiniones.

Un saludo.

Manuel Fernández del Río.

Los Procedimientos de Mantenimiento y su importancia.

¡Saludos compañeros!

Después de este inciso de dos semanas, volvemos a vernos por aquí para comentar algo con lo que seguramente nos hayamos topado alguna que otra vez, sobre todo, aquellos que tengan detrás una dilatada experiencia en el ámbito industrial, y especifico este mismo, porque indudablemente es donde podemos encontrar una diversidad de perfiles tanto profesionales como personales de lo más complejo.

¿De que hablo? Básicamente de: falta de atención a la hora de observar y la importancia de dejar todo muy claro para acotar responsabilidades en el caso de que haya problemas.

Pongamos un primer ejemplo; Voy a la sección de informática de un comercio y compro un ordenador. ¿Quién lee el manual completamente antes de iniciar la máquina? Yo confieso que pocas veces lo hago para máquinas de uso habitual (móviles, Pc´s, etc.), y esto es debido principalmente a varios factores: dificultad para entenderlo, falta de claridad del mismo, y una tercera en discordia que es la comodidad, aunque esta última desaparece cuando llegan los problemas derivados derivados de hacer las cosas a nuestra manera (achacándole la culpa del problema al mismo aparato en sí).

Volviendo al ámbito industrial, se ha demostrado estadísticamente que un gran número de accidentes ocurrieron por no saber interpretar los procedimientos o por la inexistencia de los mismos y es que la manera de ver los procedimientos y su importancia también están presentes a la hora de realizar un trabajo de mantenimiento.

Obviamente, estas razones no escapan a los trabajadores, pues son los encargados del trato directo con la maquinaria, y la omisión de los mismos puede ocasionar fallas de costes elevados.
Por todo esto y según la experiencia que he tenido, es necesario que cuando escribamos un procedimiento de mantenimiento, se haga de manera sencilla, clara y concisa. De esta forma, y para evitar ambigüedades y malas interpretaciones, la redacción y ortografía son partes importantes en ellos.

Pongamos un segundo ejemplo; He redactado un Procedimiento de Mantenimiento de la siguiente manera: "Para evitar un sobrecalentamiento del equipo, saque los contactos y límpielos". ¿Qué contactos?, ¿Cómo los saco?. ¿Con qué los limpio? Todo debe estar especificado para que en el caso de que se produzca una falla, depurar responsabilidades.

• ¿Los Procedimientos de Mantenimiento son documentos estáticos?

Por supuesto que no. Deberán ser un documento abierto a cambios, testando todos ellos una y otra vez para ir puliendo errores y haciéndolo cada vez más fácil de entender.

Siguiendo estas pautas haremos que el personal responsable del mantenimiento no pierda el tiempo en demasía a la hora de intervenir el equipo y a su vez, evitaremos la probabilidad de accidentes que se puedan presentar.

• ¿Estos documentos son aptos para MC o MP?

La respuesta correcta sería "ambos", aunque para este último (Mantenimiento Preventivo) estos documentos son importantísimos para ejecutar de forma correcta los trabajos que se incluyan en él, y aquí va la explicación:

Si las acciones preventivas son repetitivas, la desviación del tiempo debería ser nula. ¿Esto ocurre en la realidad? Casi nunca. Es ahí donde entra la importancia de los test realizados anteriormente a nuestro procedimiento, pues ellos nos permitirán codificar los diferentes errores encontrados y probar las soluciones que mejor se adapten a ellos para así ir ahorrando tiempo de ejecución. Según el dicho: el tiempo es oro. Por lo tanto, imaginen el ahorro que supone disponer de unos procedimientos completos y al día en el caso de realizar una Parada de Planta, ¿No creen?

¡Mil gracias por vuestro tiempo y visita!

Manuel Fernández del Río.

Análisis Termográficos y su importancia en la Industria.

Saludos compañeros,

Habiendo tratado varios casos y maneras de realizar mantenimiento en nuestro centro de trabajo, es hora de ahondar en una de las aplicaciones más fiables para llevar a cabo un mantenimiento predictivo correcto sobre nuestras instalaciones; la Termografía Infrarroja.

Como bien sabemos, en todo proceso industria, la temperatura es una de las variables más importantes a tener en cuenta, pues puede dar indicios o directamente la existencia de problemas en nuestros equipos. Como ejemplo cotidiano, la variación de temperatura corporal puede darnos indicios de que algo no va bien en nuestro cuerpo.

Sabiendo todo esto es hora de contestarnos a las siguientes preguntas:

• ¿Qué es la Termografía?

Englobada dentro de la Teledetección, es aquella que se ocupa de la medición de la temperatura que radia un cuerpo desde cierta distancia. Esta medición se realiza con cámaras especiales, las cuales producen una imagen visible procedente de luz infrarroja invisible para nuestros ojos emitidas por los objetos analizados.

Las imágenes captadas con las cámaras se llaman "Termogramas" y su análisis nos permitirá conocer si algo funciona o no de la manera correcta.

• ¿Por qué la utilidad de la misma?

Como hemos comentado, se trata de uno de los análisis realizados por los responsables de mantenimiento más extendidos, y esto es así por varias razones, de las que podríamos destacar las siguientes:

1. No requiere contacto directo con la máquina. Esto hace de esta característica la más importante, pues permite que se realice el análisis de forma remota manteniendo así al usuario fuera de peligro, y por otro lado, no produce daños en la máquina (análisis no intrusivo).
2. Nos permite medir la temperatura en un intervalo que puede ir desde dos, hasta cientos de puntos diferentes de la misma imagen termográfica y compararlos. Esto es así porque es un análisis bidimensional. 
3. Al ser un estudio realizado en tiempo real, nos permite visualizar rápidamente los procesos estacionarios. 

• ¿Dónde podemos aplicar este estudio?

Dentro del área de procesos de una planta industrial, el uso de esta técnica puede ser muy amplio, pues es difícil no encontrar alguno en la que esta técnica no tenga aplicación. Por poner algún ejemplo, será recomendable realizar estos test en los siguientes casos:

1. Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
2. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
3. Motores eléctricos, generadores y bobinados.
4. Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
5. Líneas de producción, corte, prensado, etc. 

• ¿Que ventajas obtenemos con los análisis termográficos?

Obviamente, no estaría tan extendido si no tuviera una serie de ventajas para basar esa importancia en las mismas. Entre ellas, podemos destacar las siguientes:

1. Es un método de análisis que puede realizarse sin la detención del equipo, por lo tanto, ahorramos gastos.
2. Permite reducir el tiempo de reparación porque nos permite la localización precisa del fallo, con lo cual, ahorramos gastos.
3. Al ser un análisis muy preciso, permite al personal de mantenimiento obtener informes muy detallados de los equipos. 
4. Si se le ha realizado una reparación al equipo, permite seguir la evolución de la misma para ver si responde correctamente.
5. Permite detectar puntos deficientes en una cadena de procesos, en los cuales pueden producirse fallos fácilmente. 

• Conclusiones.

Partiendo de la base de que la productividad de una industria aumentará si conseguimos que exista el mínimo fallo de equipos posibles, habrá que contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada para ello, lo que conlleva la aplicación de medidas como la explicada en este artículo.

Un ejemplo de ello, observado de primera mano, es el llevado a cabo en la planta metalúrgica de Atlantic Copper (Huelva). Allí, debido al proceso industrial llevado a cabo y los equipos utilizados, se adoptó un estricto control y estudio basados en el análisis termográfico para evitar y/o adelantarse al fallo de los equipos y por ende, evitar el sobrecoste producido por las reparaciones oportunas.
Obviamente, al igual que los he visto en las instalaciones de Cepsa, hablamos de empresas potentes que pueden costearse grandes programas de mantenimiento basados en condición, pero gran parte del dinero destinado a ello proviene del ahorro en costes de reparación, y ahí está el objetivo final de todo esto.

¿Cuál es tu opinión? Me encantaría conocerla.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río.

Adiciones al Cemento I: Cenizas volantes.

¡Saludos compañeros!

Me ha resultado un tanto extraño haber escrito sobre construcciones civiles y no haberlo hecho sobre su elemento estrella y con el que guardo una gran relación; el cemento portland.
Obviamente, no voy a entrar en clase de historia sobre el mismo, sino que vamos a tratar un tema de forma más profunda y en mi opinión más interesante: las adiciones que se pueden hacer al cemento.

Como dije en el anterior artículo, el ser humano es una especie que pocas veces se conforma con lo que tiene, por ello, no cesa en la búsqueda continua de mejorar todo aquello que posee. Aunque los griegos y romanos utilizaron los primeros cementos procedentes de tobas volcánicas, no fue hasta la aparición del conocido como "cemento portland" cuando se buscó combinar dicho elemento con otros diferentes para así aumentar las características constructivas del mismo, pues aunque parezca extraño, ofrecía unas características menores que los "cementos" de la edad antigua*.

Adiciones hay muchas (todas tendrán su hueco aquí), pero quiero empezar con las Cenizas volantes, pues fueron las que estudié para mi Proyecto Fin de Carrera del que guardo gran recuerdo.

• ¿De dónde provienen estas "cenizas volantes"?

Obviamente y acorde a su nombre, provendrán de la combustión de un material, siendo en este caso, el carbón natural pulverizado y quemado usado en las centrales térmicas para la obtención de energía. 

En dichas centrales, el carbón se muele de manera que queden partículas muy finas, que harán que cuando se efectúe la combustión, la mayor parte de los residuos se desprendan y queden en suspensión en el humo producido. Cuando estas partículas se solidifican en zonas de temperatura relativamente baja, forman las cenizas volantes.

• ¿Cómo afecta a las propiedades del cemento la utilización de cenizas volantes?

Toda adición se realiza por tener algo que ofrecerle al cemento, siempre, obviamente, de manera positiva. Es decir, son añadidas para reforzar las propiedades del mismo. En el caso de las cenizas volantes, confieren al cemento las siguientes características: 

1. Aunque la resistencia a 28 días se ve algo disminuida, a 90 días es claramente superior.
2. El desprendimiento de calor en el proceso de fraguado es en torno al 40/50% inferior que en una mezcla sin las cenizas.
3. Confiere a los morteros una mayor impermeabilidad.
4. La expansividad de la mezcla se ve disminuida respecto a otras realizadas con distinta adición.
5. Mejora la puesta en obra, debido a que se ve mejorada su trabajabilidad.

Estas características hacen que los cementos con adición de cenizas volantes se usen como componente del hormigón para usos específicos, en la estabilización de suelos y morteros para lechadas entre otros muchos usos, que comentaremos a continuación.

• ¿Qué usos pueden darse a este elemento?

(Cuando hablamos de uso, obviamente nos referimos al uso de la misma adicionada al cemento portland).

1. Carreteras.
1. Fabricación de grava con ceniza y cal para capas de base y sub-base.
2. Cenizas volantes como "filler" en las mezclas bituminosas.
2. Edificación y obra pública.
1. Fabricación de cemento.
2. Fabricación de hormigón.
3. Fabricación de áridos ligeros.
4. Fabricación de productos cerámicos.
5. Terraplenes y obras de tierra.

• Conclusión

Para terminar, podemos hacer balance y observar por tanto que no se trata de un material con un uso muy reducido, es decir, su campo de acción es bastante amplio. 

¿Qué posibilita, por tanto, su utilización? Dos cosas. 

1. La primera de ellas es obvia, pues posibilita la utilización de un material que de no ser así sería vertido al terreno como desechos. 
2. La segunda y no menos importante, es que posibilita a la misma vez reducir con su uso el consumo de cemento portland por unidad de volumen de hormigón. El cemento portland tiene un elevado consumo de energía y de emisiones asociadas con su producción que gracias a esto se ve reducida.

Por esto y otras cuestiones, no es de extrañar que las propiedades de dicha materia sea objeto de estudio continuo para el uso civil.

*- (Un ejemplo de ello es el Panteón de Agripa en Roma)

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río.

Lean Manufacturing (I): Las 5´S

" No busques la perfección postergada, hazlo ya. Si tienes una idea hoy, hay que probarla hoy"

Muy buenas compañeros,

"Mejorar, mejorar y mejorar" puede sonar a frase futbolística tan de moda hoy día, pero en este caso ha de ser la premisa con la que una empresa ha de funcionar debido a los tiempos en los que vivimos. ¿A qué me refiero con esto? Pues a la alta competencia existente hoy día entre empresas, siendo el único camino de diferenciación, el marcado por la calidad de un producto. 

El universo "Lean" es bastante amplio, por lo que hoy me gustaría centrarme en uno de los factores que lo componen, pues su origen y finalidad me fascinaron el día que lo descubrí.

Para empezar, qué menos que hacer una breve introducción sobre lo que vamos a tratar, por lo tanto:

• ¿Qué es el "Lean Manufacturing"?

Básicamente, es un método de trabajo originario de Japón, cuya finalidad es la de incrementar la eficiencia en el proceso productivo mediante la implantación de la filosofía "Kaizen". Esta filosofía busca mejorar el tiempo del proceso, el espacio de trabajo, el tratamiento de residuos y el manejo del inventario mediante la involucración total del trabajador en las actividades de la empresa, para que así se genere en él un sentido de pertenencia agradable.

Para este primer artículo, me gustaría centrarme en las llamadas "5´S", pues ya veréis que es bastante interesante.

• ¿Qué es el método de las 5´S?

En primer lugar, indicar que es denominado así por la primera letra de cada una de sus cinco etapas (en japonés) y como tal, es un sistema de gestión inventado en dicho país por la compañía Toyota en los años 60. Su finalidad fue, es y será conseguir lugares de trabajo totalmente organizados  y limpios para así conseguir mayor y mejor productividad. 

• ¿Cuál es la finalidad de esta técnica?

Como hemos visto en la imagen anterior, esta técnica satisface múltiples objetivos, pretendiendo mejorar los siguientes factores:

1. Mejorar condiciones de trabajo y la moral del trabajador.
2. Reducir los riesgos de accidentes.
3. Mejorar la calidad de la producción. 
4. Reducir los tiempos.
5. Mejorar la seguridad en el trabajo. 

• Factores que conforman las "5´S"

SEIRI (Clasificación):

La finalidad es descartar todo lo innecesario en el puesto de trabajo, incluyendo las actitudes y pensamientos negativos. Para realizar correctamente esta fase, se ha de ser propenso al trabajo en equipo y, por supuesto tener la mente preparada a cambios. 

SEITON (Orden):

Tener un inventario desordenado hará que perdamos mucho tiempo a la hora de buscar algún elemento. Por ello, el orden es sinónimo de ahorro. 

SEISO (Limpieza): 

Un buen método de limpieza ahorraría al año muchísimo dinero empleado en subsanar averías, pues la suciedad es un factor importante para que se produzcan fallas en los equipos. 

SEIKETSU (Normalización):

Está dirigida a la normalización e inicio del sistema de mantenimiento del ambiente de trabajo para evitar que decaiga la calidad alcanzada. 

SHITSUKE (Disciplina):

Sistema de entrenamiento de la disciplina para que la gente tome como propias las actividades que conforman las "5´S" y se dé cuenta de que son para su propio gozo y beneficio.

• Beneficios de la "5´S"

Obviamente, si no hubiera beneficios, esta técnica no hubiera conseguido tener la importancia que hoy día posee, consiguiendo la misma gracias a los resultados ofrecidos a corto plazo, entre los que podemos destacar los siguientes: 

1. Mayor positividad de los empleados.
2. Se potencia y economiza el uso del tiempo.
3. Aumenta la calidad de los productos.
4. Se reducen las pérdidas. 
5. Se potencia la economización del tiempo.
6. Se aumenta la vida útil de los equipos. 

En mi opinión, estas técnicas fueron un adelanto a su época, y un fiel reflejo de la metodología de vida del pueblo japonés y su capacidad para superar difíciles situaciones. Sólo hay que observar (Internet nos lo ofrece) los datos de producción de las industrias japonesas a lo largo de estas últimas cuatro décadas, donde el auge de las mismas ha ido en aumento considerablemente año tras año gracias a entre otras cosas, a la implantación de técnicas como la descrita en este artículo. 

¡Arigatou gozaimasu! Y recuerden ser felices en el trabajo, pues es forma de ganarse la vida, no de quitársela. 

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Manuel Fernández del Río