Lean Manufacturing (I): Las 5´S

" No busques la perfección postergada, hazlo ya. Si tienes una idea hoy, hay que probarla hoy"

Muy buenas compañeros,

"Mejorar, mejorar y mejorar" puede sonar a frase futbolística tan de moda hoy día, pero en este caso ha de ser la premisa con la que una empresa ha de funcionar debido a los tiempos en los que vivimos. ¿A qué me refiero con esto? Pues a la alta competencia existente hoy día entre empresas, siendo el único camino de diferenciación, el marcado por la calidad de un producto. 

El universo "Lean" es bastante amplio, por lo que hoy me gustaría centrarme en uno de los factores que lo componen, pues su origen y finalidad me fascinaron el día que lo descubrí.

Para empezar, qué menos que hacer una breve introducción sobre lo que vamos a tratar, por lo tanto:

• ¿Qué es el "Lean Manufacturing"?

Básicamente, es un método de trabajo originario de Japón, cuya finalidad es la de incrementar la eficiencia en el proceso productivo mediante la implantación de la filosofía "Kaizen". Esta filosofía busca mejorar el tiempo del proceso, el espacio de trabajo, el tratamiento de residuos y el manejo del inventario mediante la involucración total del trabajador en las actividades de la empresa, para que así se genere en él un sentido de pertenencia agradable.

Para este primer artículo, me gustaría centrarme en las llamadas "5´S", pues ya veréis que es bastante interesante.

• ¿Qué es el método de las 5´S?

En primer lugar, indicar que es denominado así por la primera letra de cada una de sus cinco etapas (en japonés) y como tal, es un sistema de gestión inventado en dicho país por la compañía Toyota en los años 60. Su finalidad fue, es y será conseguir lugares de trabajo totalmente organizados  y limpios para así conseguir mayor y mejor productividad. 

• ¿Cuál es la finalidad de esta técnica?

Como hemos visto en la imagen anterior, esta técnica satisface múltiples objetivos, pretendiendo mejorar los siguientes factores:

1. Mejorar condiciones de trabajo y la moral del trabajador.
2. Reducir los riesgos de accidentes.
3. Mejorar la calidad de la producción. 
4. Reducir los tiempos.
5. Mejorar la seguridad en el trabajo. 

• Factores que conforman las "5´S"

SEIRI (Clasificación):

La finalidad es descartar todo lo innecesario en el puesto de trabajo, incluyendo las actitudes y pensamientos negativos. Para realizar correctamente esta fase, se ha de ser propenso al trabajo en equipo y, por supuesto tener la mente preparada a cambios. 

SEITON (Orden):

Tener un inventario desordenado hará que perdamos mucho tiempo a la hora de buscar algún elemento. Por ello, el orden es sinónimo de ahorro. 

SEISO (Limpieza): 

Un buen método de limpieza ahorraría al año muchísimo dinero empleado en subsanar averías, pues la suciedad es un factor importante para que se produzcan fallas en los equipos. 

SEIKETSU (Normalización):

Está dirigida a la normalización e inicio del sistema de mantenimiento del ambiente de trabajo para evitar que decaiga la calidad alcanzada. 

SHITSUKE (Disciplina):

Sistema de entrenamiento de la disciplina para que la gente tome como propias las actividades que conforman las "5´S" y se dé cuenta de que son para su propio gozo y beneficio.

• Beneficios de la "5´S"

Obviamente, si no hubiera beneficios, esta técnica no hubiera conseguido tener la importancia que hoy día posee, consiguiendo la misma gracias a los resultados ofrecidos a corto plazo, entre los que podemos destacar los siguientes: 

1. Mayor positividad de los empleados.
2. Se potencia y economiza el uso del tiempo.
3. Aumenta la calidad de los productos.
4. Se reducen las pérdidas. 
5. Se potencia la economización del tiempo.
6. Se aumenta la vida útil de los equipos. 

En mi opinión, estas técnicas fueron un adelanto a su época, y un fiel reflejo de la metodología de vida del pueblo japonés y su capacidad para superar difíciles situaciones. Sólo hay que observar (Internet nos lo ofrece) los datos de producción de las industrias japonesas a lo largo de estas últimas cuatro décadas, donde el auge de las mismas ha ido en aumento considerablemente año tras año gracias a entre otras cosas, a la implantación de técnicas como la descrita en este artículo. 

¡Arigatou gozaimasu! Y recuerden ser felices en el trabajo, pues es forma de ganarse la vida, no de quitársela. 

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Manuel Fernández del Río

Gigantes que reposan: Molinos de bolas.

Saludos amigos.

"Mire vuestra merced, que aquellos no son gigantes, sino molinos de viento; y lo que en ellos parecen brazos son las aspas, que se mueven con el viento"

Con esta frase extraída de El Quijote y puesta en boca de Sancho Panza quiero abrir este artículo, pues hoy quiero hablarles de Molinos, y aunque la forma y funcionamiento ya no son la misma que hace cuatro siglos, el fin es el mismo.
Molinos hay muchos, pero a mi me gustaría centrarme hoy en aquel con el que tuve la oportunidad de usar y trabajar; el Molino de bolas.

Esta semana pasada vivimos en la provincia de Huelva una noticia bastante buena en cuanto a lo laboral acontece, pues la empresa EMED Tartessus ha conseguido la aprobación del proyecto de explotación, y por lo tanto podrá llevar a cabo las labores de reapertura de las minas de Rio Tinto para la extracción de mineral.

El objetivo de dicha empresa a groso modo, será la consecución de concentrado de cobre mediante la extracción de Calcopirita, siendo necesario para tal fin la utilización del instrumento a tratar hoy.

Conjunto de molinos en la fábrica de EMED Tartessus

• ¿De que se compone y como funciona un molino de bolas?

Básicamente se compone de tres elementos: el barril, el motor y el elemento machacador (bolas).

En el barril, normalmente cilíndrico, se introduce el material a moler y se gira a una velocidad dada por el motor acoplado. que puede variar entre 4 y 20 revoluciones por minuto dependiendo del tamaño de dicho barril (cuanto más largo, mas lento el giro). 

Es fácil deducir pues el funcionamiento: el barril gira produciendo fuerza centrífuga que levantan las bolas para caer luego de nuevo sobre el barril y el material a moler produciendo la desintegración del mismo. 

• ¿Por qué la velocidad de giro debe de estar entre 4 y 20 r.p.m?

Pues básicamente porque queremos que el equipo trabaje como molino, no como centrifugadora, ya que si ocurre lo segundo, las bolas permanecerán en el perímetro del mismo en lugar de caer sobre el material a moler. El punto en el que el molino centrifuga y deja de moler es el llamado "punto de velocidad crítica", con lo cual, habrá que mantenerlo generalmente entre un 60 % y 75 %  de la citada velocidad crítica.

• ¿Cuál es la aplicación que se le da a estos aparatos?

Obviamente como su nombre indica, es una herramienta eficiente para la pulverización de materiales, en el caso que aquí tratamos, minerales. Este mineral, normalmente serán de tamaño variable entre 1" y 4" hasta 75 micras y para que estos sean eficientes, la pulverización ha de realizarse en un sistema cerrado en el cual el material esté constantemente recirculando en el barril mediante un proceso seco o húmedo.

Como los mostrados en la fotografía, es un modelo muy utilizado en la industria minera pero también es muy utilizado en la industria cementera y de la construcción.

• ¿Cuáles son las actividades de mantenimiento realizadas normalmente a estos equipos? 

Estas actividades abarcan acciones predictivas, preventivas y obviamente, correctivas.

• Predictivas:

1. Análisis de aceites lubricantes.
2. Análisis de vibraciones.
3. Análisis de termografía.

• Preventivas:

1. Actividades sistemáticas.
2. Engrase.
3. Revisión de cojinetes.
4. Inspección de fisuras en el barril.
5. Inspección del circuito de agua (si lo tuviese).

• Correctivo:

1. Reclasificación y recarga de bolas.
2. Eliminación de atascos.
3. Cambio de placas.
4. Reparación del barril o motor. 

• Conclusiones

En mi opinión, y que no nos engañe la robustez del mismo, este equipo presenta una fiabilidad poco acorde al que se le presupone a equipos diseñados para el fin que llevan a cabo. Tengamos en cuenta que en una planta minera funcionan 24 horas seguidas, y aunque se suele tener un sistema redundante de estos equipos, muchas veces este 2º bloque ha de ponerse en funcionamiento para evitar el degradado de la máquina por no estar activa. Realizando un plan de mantenimiento correcto y fiel, tendremos equipo para mucho tiempo. 

¡Un saludo y gracias como siempre por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

"Películas" de Lubricante

¡Saludos compañeros!

Volvemos a la carga para en este caso, sumergirnos de nuevo en un área que habíamos dejado un poco olvidada en este rincón: la lubricación industrial.

Por todos es sabida la importancia de esta en los procesos industriales, siendo necesaria al 100 % en casi todos ellos para evitar la degradación de los materiales que componen una planta industrial cuando llevan a cabo dicho proceso.
La misión principal del mismo es colocarse entre las superficies de los distintos materiales, permitiendo así que resbalen y por lo tanto, reducir la fricción y/o el desgaste de dichos elementos, generalmente metálicos.

En este artículo haremos hincapié en la porción del elemento de lubricación que queda ubicado entre las piezas y que facilita el movimiento de las mismas, comúnmente denominada "película" y más concretamente, los tipos que existen.

Bien, en este artículo y debido a que ya he realizado una pequeña introducción en la que hemos dejado claro la definición de la denominada "película lubricante", no seguiré el patrón de otros artículos e iré directamente al grano, pues este no ofrece otras alternativas.

• Tipos de "Películas Lubricantes"

En este apartado podemos destacar tres tipos: Delgada, Fluida o Sólida que serán explicadas a continuación:

1. Película Delgada: Se observa en aquellos equipos que por distintos motivos (diseño o limitaciones del mismo) no es permitida la lubricación continua, lubricando así de forma dosificada y/o eventual.
2. Película Fluida: En este caso, las superficies en movimiento están separadas, con lo cual el grosor y la viscosidad de la película es mayor. Aprovechándose esta ventaja, la fricción y el desgaste generado entre las piezas es mínimo, por lo que este tipo se convierte en el más deseado. A continuación enumeraremos diferentes maneras de formar este tipo de película:

1. Película Hidrodinámica: Es aquella que se forma a través del movimiento de las superficies lubricadas convergiendo en un punto. En este punto se produce tan presión que es la que nos permite mantener nuestras dos superficies a lubricar separadas.
   
   
   
2.  Película Hidrostática: Será aquella que se genera mediante el bombeo a presión de un fluido entre las superficies, las cuales podrían estar o no en movimiento.
   
3. Película EHL (Elasto-Hidrodinámica): Será aquella que se forma en sistemas que contienen dos superficies metálicas lubricadas en movimiento y soportando una determinada carga. En este caso, el elemento metálico se deforma elásticamente de forma leve, permitiendo así la formación de la película hidrodinámica que separará ambas superficies; (ej: Rodamientos). 
   
4. Película Sólida: Este caso podría ser un poco más complejo, ya que es aquella que se presenta cuando la lubricación con aceites y/o grasas no es posible. 
   En este caso, la solución pasaría por la aplicación de cualquier agente lubricante como vehículo poco viscoso que al volatilizarse deje como residuo una película sólida en los metales en movimiento. 
   Estos "vehículos ligeros" estarán compuestos por productos de muy bajo coeficiente de fricción (ej: Grafito, Mica o Bisulfuro de Molibdeno) cuyas moléculas se alojarán en las irregularidades que existen en las superficies metálicas permitiendo así la reducción de la fricción y el desgaste.

   

Convendría tener claro que tipo de Lubricación es la más adecuada para nuestra planta, pues la duración de los equipos depende de ello. Una mala decisión podría conllevar un costo a veces difícil de asumir.

Gracias por vuestro tiempo, un saludo y ¡nos vemos en el próximo!

Manuel Fernández del Río

Pilotes II: Hincados.

Saludos a todos!

Obviamente antes de comenzar he de desearos Feliz año 2015, en el cual deseo que se cumplan todos vuestros deseos y que venga cargado de proyectos interesantes. 

Después de un tiempo con poca actividad por este rincón debido a diversos temas, retomamos el contacto continuando con un tema que dejamos introducido hace unos meses: Los Pilotes.

En el primero de los artículos, hablamos sobre uno de los tipos más extendido por la zona que habito: el CPI-8. Hoy, vamos a continuar hablando de ellos, pero en este caso centrándonos en otro tipo, LOS PILOTES DE DESPLAZAMIENTO O HINCADOS, muy extendidos también por la zona donde vivo, debido al tipo de terreno que impera en el mismo. 

• ¿De qué se trata un Pilote de Desplazamiento o Hincado?

Pues en primer lugar, a diferencia del CPI-8, este es prefabricado y puesto en obra posteriormente. 

En segundo lugar, el Pilote hincado se trata de un elemento de desplazamiento. ¿Qué quiere decir esto? Pues que debido a su sistema de ejecución y a diferencia del CPI-8, no se extrae el terreno, sino que en el proceso de hincado del pilote, este se desplaza lateralmente. 

• Procedimiento técnico

Este tipo de Pilotes son muy usados en terrenos homogéneos sueltos, como es el caso de aquellos en los que imperan las arenas de playas o las arcillas limosas de baja resistencia, siendo necesario en ambos casos un firme en el que apoyarse el mismo. 

Por esto, lo hacen idóneo para funcionar como "pilotes columna" ya que transmiten la carga por la punta al firme anteriormente mencionado evitando así la rotura del estrato y generan una mejora en el terreno gracias al proceso de hinca.

• Especificaciones técnicas

- Pilotes: 

1. Con una longitud de entre 5 y 15 m, permiten el empalme de varios de estos pilotes mediante uniones ABB.
2. El encofrado de los pilotes será de tal robustez que nos permita que las caras del mismo queden bastante planas.

Empalme de Pilotes

- Armaduras:

1. Las armaduras deberán de tener refuerzos en los extremos para defender el pilote contra interferencias en la penetración y para resistir los golpes de la maza.

- Hormigón: 

1. La dosificación no será menor a 350 kg/metro cúbico y el tamaño del árido no será mayor a 25 mm.
2. El hormigonado se realizará de una sola vez y sin interrupciones cuidando que el recubrimiento de las armaduras sea superior a 2´5 cm hasta el valor que nos dicte la EHE y/o el proyecto.
3. La compactación del hormigón se hará por vibración.

• Ventajas del Pilote Hincado

1. En primer lugar hay que tener en cuenta que estos Pilotes son prefabricados, siendo esto ya de por sí una ventaja, pues lo hacen más rápidos y fiables de ejecutar que los in-situ.
2. Como hemos comentado antes, permiten que sean empalmados varios pilotes para alcanzar así grandes profundidades. 
3. El Pilote hincado es más rápido y limpio de ejecutar, requiriendo para ello menos medios auxiliares y ofreciendo más garantías de ejecución.

• Conclusiones

Como en el caso de los Pilotes CPI-8, si existe algún tipo de patología en los Pilotes hincados, estos producirán grietas en la edificación por asientos diferenciales y distorsiones en el apoyo, siendo preciso cuidar la fase de ejecución de la cimentación con este tipo de Pilotes. 

Como bien he dicho al principio, este tipo de Pilotes se dan mucho en la zona baja de la ciudad donde vivo, pues es una zona próxima a marismas y ello hace que impere un terreno principalmente arcilloso. Esta zona de mi ciudad experimentó un gran crecimiento a principio del siglo 21, sobre los años 2001 y 2002, llevándose a cabo un gran número de construcciones residenciales y un estadio de fútbol y por lo tanto un uso elevado de esta técnica.

Esta comentada zona está muy cercana al considerado "centro" de la ciudad, donde imperan construcciones del siglo XIX cuyas cimentaciones no son muy profundas. Por ello, esta parte fue muy castigada por la vibración del hincado de los Pilotes y algunos edificios sufrieron daños irreparables.

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Equipos de Desplazamiento: Bombas Centrífugas (I)

Saludos compañeros,

Hoy me gustaría hablaros en este artículo sobre uno de los equipos de desplazamiento más extendido en las plantas industriales, y poco a poco en la vida diaria. 

En este caso se trata de las bombas centrífugas, y para continuar con ello, seguiremos el patrón definido para este tipo de artículos. 

En primer lugar, tendremos que tener claro varios conceptos: 

• ¿Qué es una bomba centrífuga? 

Fácil, pues se trata de un equipo que realiza una doble función. Por un lado, succiona un fluido y utiliza la fuerza centrífuga que produce su propio rotor (compuesto de un disco con álabes) para desplazar el mismo. Obviamente para accionar el rotor necesitamos una fuente de energía externa, como puede ser un motor eléctrico o de combustión.

• ¿Cuáles son sus componentes principales?

Si nos referimos a la composición del equipo principal, los componentes que lo conforman son los siguientes: 

1. Cojinetes: El cuál permite el movimiento de la Flecha.
2. Flecha: Eje central el cual transmite el movimiento del motor.
3. Impulsor: Elemento acoplado por el centro al eje y que tiene como función principal impulsar el fluido.
4. Cuerpo: Envuelve al Impulsor. 

Pero a parte de estos elementos principales, existen un conjunto de elementos auxiliares que se hacen indispensables para el funcionamiento del equipo. Estos son: 

1. Válvulas: Controlan el acceso y salida del fluido.
2. Arrancador eléctrico.
3. Motor: Transmite el movimiento al Rotor de la bomba para que se produzca el movimiento del fluido.
4. Panel de control.

En el caso de que conozcamos bien los ambientes industriales, sabremos que las bombas centrífugas son equipos muy extendidos y usados en las mismas. Por ello, presentan una gran importancia a la hora de calcular gastos, debido a que si ellas fallan, también lo hace la producción. 

Para que esto no ocurra, es esencial realizar un buen mantenimiento preventivo y predictivo de estos equipos para asegurar así la continuidad de los mismos, teniendo especial atención en las colocadas sobre posiciones que hagan peligrar la producción para intervenir sobre ellos de inmediato si así lo necesitan. 

• Mantenimiento Preventivo de las B. Centrífugas

Para estos equipos, es casi por no decir de total obligación, que exista una ruta de inspección continua sobre los mismos (M.Preventivo planificado) cuyo objetivo será la detección de fallos en fase inicial para solucionarlos lo más rápidamente posible. Estas inspecciones contemplan las siguientes tareas:

1. Detección de fugas en tuberías.
2. Detección de fugas en el sello del eje.
3. Inspección del nivel de aceite.
4. Medida de temperatura en el cuerpo de rodamientos y motor.
5. Inspección y medición de ruidos y vibraciones. 
6. Inspección de las conexiones eléctricas. 

Estas inspecciones generarán una serie de ordenes de trabajo (OT) a realizar, las cuales serán comunicadas al departamento correspondiente a través del software GMAO y que serán realizado con la instalación en marcha mediante el uso de equipos redundantes o durante las paradas fijadas para la misma. 

• ¿Qué ventajas presenta realizar este tipo de tareas preventivas?

Pues se generarán una serie de ventajas similares a las aparecidas en otro tipo de equipos que tengan una gran importancia en la planta industrial, entre ellas podemos destacar: 

1. Confianza en el funcionamiento de las BC.
2. Disminución de los tiempos de parada de la producción por fallo mecánico de la BC.
3. Mayor duración de la vida útil de la BC.
4. Mejor control del Stock en el almacén.
5. Uniformidad de la carga de trabajo.
6. Bajo coste en la reparación de las bombas. 

Obviamente, no siempre sale todo a pedir de boca, pues aunque se hagan las tareas de MP correctamente, cada cierto tiempo aparecen pequeñas fallas debidas al mismo uso que han de ser corregidas "in situ", siendo el caso de la reparación de fugas en las tuberías de aspiración e impulsión, cambio del cuerpo de rodamientos y acoplamiento debido al deterioro o la apertura de la bomba para la extracción de algún elemento que haya producido un atasco. 

La realización de estas medidas correctivas obviamente conllevan dos cosas:

1. Los trabajos han de realizarse según las órdenes del fabricante y en la mayoría de los casos con el trabajo supervisado por un representante del mismo. 
2. Existencia de un Stock mínimo, siendo de obligada existencia los indicados a continuación: 

• Cuerpo completo de rodamientos.
• Elemento flexible del acoplamiento.
• Cierres mecánicos.
• Elementos de sellado.
• Juntas de los tamaños empleados.
• Empaquetadura recomendada.
• Impulsores empleados sin tornear.
• Placas de desgaste.
• Equipos completos para aquellas posiciones críticas. 

Si estas pautas son llevada a cabo correctamente, no debemos encontrarnos nunca con un problema de producción pues podremos solventar todos los problemas con rapidez sin necesidad de pararla.

A veces, con la idea de ahorro, se suprimen algunas de las tareas enumeradas anteriormente, siendo esto motivo de fallo o rotura de los equipos, comprobándose así que en el Mantenimiento Preventivo es mejor mantener los costos porque a la larga será motivo de ahorro.

Espero que haya sido de vuestro interés y ¡gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Mantenimiento de Estructuras: Hormigón (I)

Hola compañeros,

Después de pasar varios días leyendo un capítulo de una revista digital sobre hormigones, pensé que debía dedicarle unas líneas a algo que podría contener ambos temas aquí tratados, Mantenimiento y Obra civil.
Este tema se podría abordar por varias vías, pero quiero centrarme en aquella que engloba a las estructuras de hormigón, ya que son aquellas que todo el mundo conoce y están más extendidas.

Bien, en este sentido, englobando a las estructuras de hormigón, el pensamiento más generalizado es que ya no se va a descubrir nada nuevo sobre ellas, pero estudios actuales están revelando que no es así. ¿Por qué digo esto? Pues porque poco a poco se está extendiendo la costumbre de incluir en los proyectos constructivos los apartados referentes al mantenimiento a realizar en la estructura de hormigón que posea dicho proyecto.

Este movimiento es relativamente nuevo, pues las labores de mantenimiento en estructuras de hormigón han sido casi inexistentes durante décadas, debido entre otras cosas al pensamiento generalizado de que el hormigón es un material indestructible y que no necesita labores de mantenimiento alguna. Sin embargo amigos, estamos hablando de estructuras, y al igual que las de madera o metal, necesitan un mantenimiento adecuado, que de omitirse, pueden terminar en un fatal accidente.

Para evitar esto, el Ingeniero de Mantenimiento deberá conocer las propiedades de los materiales con las que han sido realizada y no basar las labores de mantenimiento solo en inspecciones visuales, ya que basarse únicamente en estas podrían, podrían ser motivo de un futuro desembolso importante de dinero.

• Inicio de los ataques:

Como ya imagináis, el ataque al hormigón no es un proceso que se produzca de un día para otro. Para ser observados, se ha de realizar un seguimiento de varios años el cuál nos irá mostrando gradualmente los ataques a los que está siendo sometida nuestra estructura.

Esta "lentitud" del proceso es lo que anima a los propietarios de las mismas a no gastar dinero en estrategias de mantenimiento, ocurriendo en la mayoría de los caso que cuando quieren realizarlas, ya es demasiado tarde. 

Esta gráfica ilustra esta evolución basada en inspecciones visuales:

• ¿Que es más caro, mantener o reparar?

Hace muchos años se pensaba que no era así, pero conforme los estudios han ido evolucionando, se ha demostrado que el costo de reparación de una estructura es mucho mayor que el costo de implantación de medidas preventivas. 

Con base en lo anterior, si basásemos nuestra estrategia de operación y mantenimiento solo en inspecciones visuales, los costos de mantenimiento irán ascendiendo automáticamente. Por ello, para una correcta estrategia, es fundamental recolectar datos críticos durante las inspecciones rutinarias como por ejemplo:

1. Profundidad de la carbonatación y perfil de los cloruros en las capas de recubrimiento. 
2. Toma de testigos para hacer análisis por microscopía.
3. Análisis petrográficos
4. Golpeo de la estructura para descubrir delaminaciones.

• Conclusión

Según lo anterior, para asegurar una durabilidad adecuada de la estructura, se ha de elegir una correcta mezcla en el hormigón, pero aún más importante si cabe va a ser el colado de la misma. 

Por supuesto, el diseño de la misma debe de ser el apropiado, puesto que las estadísticas europeas indican que el proyecto es el responsable de casi el 40 % de los problemas en construcción. Introduciéndose aquí la famosa "Ley de los Cincos", la cual nos quiere decir que "Por cada Euro que invirtamos en la fase de diseño, nos hará ahorrar 25 en reparaciones y 125 en rehabilitaciones".

Con toda esta información aun no entiendo como se puede ahorrar en los recursos destinados a la redacción de un proyecto...

Pasen una buena semana y ¡gracias por vuestro tiempo!.

Manuel Fernández del Río

Pilotes I: Introducción / CPI-8

Hola a todos!

Hoy introduciremos un nuevo concepto en el blog, pero una técnica con bastantes años de existencia en el mundo de la Obra civil: Los Pilotes.

Siempre he tenido especial curiosidad por el funcionamiento y finalidad de esta técnica debida principalmente a que es muy utilizada en mi ciudad, Huelva. Esto es así, porque la ciudad está asentada en terrenos mayormente arcillosos con una humedad bastante alta, haciendo de los mismos lugares inestables necesitados de una preparación especial previa antes de iniciar una construcción.

Bien, para comenzar con buen pie, obviamente deberemos de tener claro una cosa, y para ello me gustaría seguir el guión que suelo utilizar en la introducción de nuevos conceptos en el blog. Por tanto:

• ¿Qué es un Pilote? 

No es otra cosa que una herramienta de construcción utilizado para cimentaciones, el cual tiene forma de columna vertical introducida en el interior del terreno. 

• ¿Cuál es su finalidad?

No es otra que trasladar las cargas que va a soportar el suelo hasta un estrato resistente del mismo, debido a la inviabilidad de realizar una cimentación convencional por zapatas o losas por razones técnicas (profundidad hasta un estrato estable) o económicas. 

Las cargas se transmiten al terreno por rozamiento del fuste con el terreno, apoyando la punta en capas más resistentes de la misma o en ambas a la vez. 

Una vez introducido el elemento en cuestión, vamos a explicar uno de los tipos más utilizado en terrenos similares a los encontrados en la ciudad de Huelva.

PILOTES CPI-8

• ¿De que se trata?

Pues básicamente de un pilote perforado en el terreno de forma continua tipo hélice hasta la profundidad donde se encuentre el material idóneo.

• Procedimiento técnico 

Utilizado mayormente en terrenos arenosos o arcillosos, El procedimiento es simple: se taladra hasta una profundidad determinada y luego se hormigona el taladro a través del núcleo de la barrena mientras esta se va extrayendo (el terreno queda alojado en los álabes de la barrena). Este momento es bastante delicado porque debe combinarse la velocidad de ascensión de la barrena, el caudal y la presión del hormigón para así evitar sobresecciones o por el contrario excesos de hormigón.  Posteriormente, se colocan las armaduras en el hormigón fresco con el apoyo de un vibrador hidráulico.

• Especificaciones técnicas

- Pilotes: Diámetro entre 350 y 1200 mm.

- Hormigón: 

1. Dosificación mínima del cemento de 380 kg por metro cúbico y un cono de 18 a 20 cm.
2. Árido de 12 mm cuando proviene de cantera o 20 mm si es de gravera.

• Ventajas del Pilote CPI-8

Que este tipo de pilotaje sea bastante utilizado hoy día en cimentaciones profundas es gracias a las ventajas que presenta respecto a otros tipos. Estas ventajas suponen desde ahorro económico/temporal hasta ahorro de operaciones, ¿Por qué? Lo veremos a continuación. 

1. En primer lugar, el rendimiento de dicha operación es muy elevado. Esto conlleva logicamente a que los plazos de ejecución no se demoran en demasía y por lo tanto los costes no se disparan. (Ahorro económico-temporal).
2. A diferencia de otros Pilotes, en la realización de estos, no es necesario el uso de una intubación o de lodos tixotrópicos (*) pues la misma barrena permite la contención del terreno. (Ahorro de operaciones).
3. La presión y volumen de hormigonado pueden ser controladas en todo momento para la reducción de problemas de puesta en obra. (Ahorro económico y operacional).
4. Permite la puesta en obra de pilotes en estratos consistentes aunque la profundidad sea elevada, no siendo necesario así la utilización de técnicas de mayor coste y dificultad para una misma finalidad. (Ahorro económico, temporal y de operaciones).  

• Conclusiones

Como todo elemento estructural, si el Pilote falla, estos se transmitiran a la edificación, propiciando grietas por asientos diferenciales y/o distorsiones en el apoyo. Por tanto, igual de importante que cuidar la fase de ejecución, será la de reconocimiento del terreno. Esto queda reflejado en el informe geotécnico, el cuál nos servirá para que el terreno quede suficientemente conocido, tanto en planta como en profundidad.

Haciendo balance de las explicaciones dadas, se puede llegar a entender el porqué de su elección a la hora de acometer una estabilización del terreno en la zona de Huelva capital. 

En próximos artículos abordaremos otro tipo de Pilotes, en este caso los hincados, igualmente extendidos en esta ciudad. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río