Asset Management - Gestión de activos

¡Hola de nuevo!

Hoy me gustaría hablaros de la evolución del mantenimiento a lo largo de los años para desembocar en la base de lo que será el "mantenimiento del mañana"...

Como hemos hablado en artículos anteriores, la mayoría de nosotros, asociamos el concepto de "mantenimiento" al conjunto de actividades realizadas cuyo fin no es otro que conservar en funcionamiento los activos de la empresa durante su vida útil. 

Al igual que los humanos, en la fase inicial, los equipos tienden a tener innumerables fallos debido al proceso de adaptación. Estos se pulen y desaparecen relativamente durante su fase de madurez para finalmente entrar en una fase de deterioro progresivo (Curva de la bañera). Por tanto, para tratar de prolongar al máximo este periodo de vida útil es necesaria obviamente lo ya repetido aquí hasta la saciedad: la función del mantenimiento, la cuál ha evolucionado con los años hasta gestionarse de manera profesional en las empresas. 

Que esta función haya evolucionado de esta manera nos ha permitido asegurar la disponibilidad de la producción cuantitativa y cualitativamente ya que afecta directamente a la cantidad y calidad del producto final. Es por ello, que el término mantenimiento ha derivado en lo que hoy vamos a tratar: GESTIÓN DE ACTIVOS FÍSICOS.

La "gestión de activos físicos" tendrá un enfoque orientado a medio/largo plazo, dotado de cierto contenido tecnológico para así conseguir el menor número de paradas y si las hay, que sean en el momento adecuado. Para ello, habrá que proporcionarle una adecuada administración y gestión de los RRHH y la subcontratación. 

¿Y para qué esta adecuada administración y gestión? Pues porque básicamente los responsables del mismo tienen que saber confeccionar los presupuestos adecuados unido a su lógica gestión de los repuestos. Han de ser capaces de analizar la obsolescencia de activos, tener en cuenta requisitos legales de inspecciones reglamentarias de determinados equipos así como los requisitos de control de calidad y medio ambiente sujetos a las normativas vigentes. 

Este proceso quizás no se hubiera conseguido sin la ayuda de la informática y la normalización. 

La primera de ella se ha conseguido con los programas de gestión de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), los cuales han permitido a las empresas pasar de una estructura de costes e inmovilizaciones de activos a una estructura de beneficios, explotación de recursos y gestión de activos.

La segunda de ella se ha establecido sobre la base de la norma británica PAS 55-1, la cual ha dado paso a la norma internacional ISO 550001 que dictará la configuración futura de la gestión de activos.

Para mí, que estoy empezando a conocer en profundidad este campo, me parece un proceso bastante complejo, pero deja claro una cosa, y no se si estaréis de acuerdo que de seguir incrementándose el contenido abarcado, algo que desde tiempo atrás ha estado ligado a la dirección de operaciones acabará independizándose de la misma dando lugar a un nuevo campo de la gestión empresarial. 

¿Estás de acuerdo?

PD: A continuación os dejo un vídeo del Sr. Luis Amendola explicándonos las diferentes visiones de la gestión de activos en una empresa.

Un saludo y !hasta la próxima!

Manuel Fernández del Río. 

Contaminación por agua: como abordar este problema

Buenos días compañeros,

Hoy vamos a retomar un tema que en su día introduje en este Blog, el cual nos hablaba de los sistemas centralizados de lubricación y sus ventajas. Por lo tanto, hoy abordaremos un problema que se suele dar en estos sistemas, que no es otro que la contaminación por agua de los sistemas de lubricación.

• ¿Qué nos puede producir el agua en nuestro sistema de lubricación?

Para empezar, debemos de tener claro las consecuencias de la existencia de aceite en nuestro sistema de lubricación. Obviamente, la primera de ella sería la degradación del aceite lubricante. A causa de esto la lubricación sería inadecuada, las piezas se oxidarían y por lo tanto se producirían irregularidades en el funcionamiento hidráulico de nuestro equipo. 

• ¿Cómo debemos actuar ante un posible caso de contaminación por agua?

En primer lugar y aunque parezca obvio...hay que mantener la calma y averiguar el origen de dicha contaminación para proceder al arreglo. Junto a ello es importante determinar el nivel de contaminación que se ha producido en nuestro sistema, pues no es lo mismo encontrarnos con que se haya producido una emulsión del aceite o no. 

En segundo lugar, procederemos a la instalación de un circuito de depuración, llamado "de riñón" para proceder al limpiado del aceite. Antes de ello, es aconsejable realizar un análisis para cuantificar el nivel de contaminación en partes por millón (ppm) de agua en el aceite para así elegir entre la instalación de un Purificador de vacío o un Separador centrífugo.

• Diferencia entre dichos sistemas

Muy simple, el Separador centrífugo suele tener un rango menor de aplicación, siendo efectivo para contaminaciones superiores a 5.000 ppm. Si nuestro nivel de contaminación es menor, la efectividad del Purificador de vacío es mayor. 

Purificador de Vacío

Separador centrífugo

El proceso de descontaminación en ambos sistemas dependerá de la cantidad de aceite a tratar y de las características intrínsecas de la misma, pero es aconsejable dejar actuar el "riñón" durante algunos días.

• ¿Existe alguna otra solución?

Si, obviamente queda la solución final, que no es otra que la sustitución de la carga de aceite. Ello conllevaría tiempo y la disponibilidad de suficiente lubricante en stock para realizar el cambio. Se opta por esta solución cuando no se dispone de un medio de separación agua/aceite.

En mi corta experiencia he podido ver "in situ" la utilización de alguna de estas técnicas. Desde el cambio de una carga de casi 700 litros de aceite por un problema en un intercambiador hasta la utilización de un separador centrífugo primeramente y un purificador de vacío posteriormente para combatir contaminaciones puntuales altas debido a que era imposible cambiar la cantidad de aceite necesario. 

¿Cuál es tu opinión? Te invito a que la compartas con nosotros. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río

Las Lagunas de Marea: Aprovechamiento de las mismas para crear energía eléctrica

Buenos tardes amigos,

Bien es sabido que en estos últimos años, la importancia de las energías renovables van tomando el impulso que se les debe de dar, y cada vez son más los interesados en mejorar y adaptar las mismas al uso convencional.
Así, cada vez es más normal ver coches eléctricos por la ciudad, aerogeneradores y parques solares en nuestro paisaje o escuchar nuevas técnicas en energías renovables.

Los mares están considerados como una fuente inagotable de generación de energía, pero aún en desarrollo. Es por ello, que hoy me gustaría hablar de un proyecto que me dejó alucinado cuando lo vi en televisión: Las Lagunas de Marea.

Como siempre, empezaremos por:

• ¿De que se trata una Laguna de Marea?

Pues como podemos deducir por su nombre, se trata de una estructura similar a un puerto artificial que delimita o aisla una parte del mar a la acción de las mareas. 

Decir esto no es del todo correcto, pues no se aísla totalmente, ya que el agua entra o sale libremente por la zona de turbinas hidráulicas, para así producir el movimiento de las mismas. Es un concepto simple a primera vista que lo único que necesita es la adaptación de componentes ya utilizados actualmente en la generación de energía. 

• ¿Se puede realizar este tipo de proyectos en todo tipo de costas?

Podemos decir que si, pero el rendimiento quizás no sería del todo rentable en algunos lugares. Por ello, se buscan lugares donde las mareas sean altas, y en el caso del reportaje que ví, ponían como ejemplo la costa de Gales (Reino Unido). Allí se da una de las mareas más grandes del mundo con valores de entre 7 y 9 metros normalmente, teniendo picos de 10´5 metros en momentos puntuales. 

Estas características han hecho que se elija esta costa para realizar un megaproyecto nunca antes hecho, que tendrá un coste de aproximadamente 800 millones de euros e incluirá la ejecución de una barrera de 9,5 kilómetros de longitud que establecerá un perímetro de 11,5 kilómetros y tendrá una capacidad de 320 MW (suficiente electricidad para alimentar a 100.000 hogares). 

• ¿Cual será el proceso de construcción?

En primer lugar, se construirá la barrera, la cuál tendrá una altura de casi 3 metros sobre la altura de marea máxima. Esta barrera será construida por inyección de material dragado dentro de tubos de geotextiles de alta resistencia apilados para formar dos estructuras de apoyo desarrolladas a lo largo de la misma de manera paralela, llenándose el espacio intermedio entre las estructuras con los suelos. Las paredes de la misma serán protegidas con capas de escollera y la idea es coronar la misma con una pasarela de hormigón para el tránsito humano.

En cuanto a las instalaciones de las turbinas, estas serán de aproximadamente 550 metros de largo, donde irán ubicadas en torno a 26 turbinas (6 m de diámetro y 18 de largo) capaces de generar 16 MW/h. Dichas turbinas irán montadas en el interior de carcasas de hormigón y se sumergirán de forma permanente con lo cual no "molestarán" la vista del paisaje. 

• ¿Cuál será el supuesto funcionamiento de la Laguna?

La idea principal es que las mareas fluyan cuatro veces al día por las turbinas...¿Cómo conseguir eso? Pues simplemente teniendo en cuenta el flujo del agua. 

Cuando el nivel del mar se encuentra por encima del nivel de la laguna coincidiendo con la pleamar, se abren las compuertas y se deja entrar agua en la Laguna, esto hará que esta se vaya llenando a la vez que activa las turbinas. Una vez llegado a su punto máximo de llenado, se cerrarán las compuertas para que cuando se produzca la bajamar y el nivel del agua sea superior dentro de la laguna esta fluya libremente hacia mar abierto de nuevo, activando con ello las turbinas.

Bajamar, Equilibrio y Pleamar

Para terminar quiero añadir también un vídeo realizado por los creadores de esta obra de ingeniería, el cual ofrece algunos detalles que completarán este artículo unido a las bonitas imágenes que nos ofrece la bahía de Swansea. 

Espero que lo hayan disfrutado como yo. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Plan de Mantenimiento basado en RCM

Muy buenas compañeros,

Otra semana que entra, y de nuevo estamos por aquí para hablaros de una de las técnicas que mejor resultado da desde el momento de su implantación hasta su maduración como plan de mantenimiento, el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad o RCM.

Este procedimiento comparado con otros tratados anteriormente, es de creación actual y aunque primeramente fue desarrollado para la industria de la aviación, sus buenos resultados permitieron adaptarlos al campo de la industria.

• Objetivo

Para entenderlo mejor, primeramente hemos de tener claro el objetivo de este procedimiento. ¿Sabes cual es? Fácil, "aumentar la fiabilidad de nuestra instalación industrial para evitar situaciones que impidan cumplir los planes de producción de la misma". Esto implica por lo tanto un aumento de la disponibilidad de los equipos y por lo tanto una disminución de los costes de mantenimiento.

• ¿Qué nos proporciona este procedimiento?

Teniendo claro que buscamos aumentar la fiabilidad de nuestra instalación, este procedimiento nos proporcionará primeramente poder conocer mejor el funcionamiento de nuestros equipos, para así determinar una serie de acciones que nos permitirán garantizar una alta disponibilidad de los mismos desarrollando mecanismos que eviten el fallo.

• ¿Cuáles son estas acciones que nos permiten garantizar la disponibilidad de equipos?

Las acciones preventivas que evitan fallos e incrementan la disponibilidad son las siguientes:

- Realización de modificaciones en la instalación para la mejora de la misma.

- Medidas para reducir los efectos de los fallos inevitables. 

- Stock necesario en planta.

- Realización de los procedimientos operativos necesarios. 

- Plan de formación necesario para el personal.

• 7 Preguntas claves del RCM

Unido a esto, y puesto que este procedimiento se basa en la puesta de manifiesto de todos los fallos que puedan existir en nuestras instalaciones, causas que lo determinan y medidas para evitarlos, van surgiendo a lo largo del proceso las famosas "siete preguntas claves" del RCM, las cuáles es aconsejable que al final del proceso queden resueltas. Son las siguientes: 

1. ¿Cuáles son las funciones de cada equipo?
2. ¿Cómo falla cada equipo?  
3. ¿Cuáles son las causas de dichos fallos?
4. ¿Cuáles son los parámetros que alertan del fallo?
5. ¿Consecuencias de dichos fallos?
6. ¿Cómo evitar los fallos? 
7. ¿Procedimiento a seguir si no se puede evitar el fallo? 

Solucionar estas preguntas, nos conduciría a la determinación de los fallos potenciales en nuestras instalaciones y por lo tanto, a saber las medidas preventivas que tendríamos que adoptar.

• Fases del RCM

Una vez respondidas las "preguntas claves" y dispuestos a implementar las medidas preventivas correspondientes, deberemos de realizar este proceso en base a una serie de fases debido a que nuestra instalación está descompuesta en sistemas y cada uno de ellos ha de analizarse en su debido momento. 

1. Tener claro que se pretende implantando RCM.
2. Enumerar y codificar todos los elementos que componen nuestra instalación.
3. Estudio detallado del funcionamiento del sistema.
4. Conocimiento de los posibles fallos funcionales y técnicos. 
5. Determinación de los modos de fallo.
6. Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo.
7. Determinación de las medidas preventivas que eviten dichos fallos. 
8. Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías para la posterior elaboración del plan de mantenimiento. 
9. Puesta en marcha de todas las medidas preventivas.
10. Evaluación de las medidas adoptadas mediante los indicadores de la fase 1. 

Para terminar y entender mejor todo lo descrito hasta ahora de manera resumida, os adjunto la siguiente imagen, que no es otra cosa que el mostrar de manera esquemática todo lo comentado aquí. 

Espero que haya sido de vuestro interés este artículo. En mi opinión el RCM presenta una ventaja que le hace destacar sobre los otros procedimientos: conocer la procedencia de los fallos que pueden presentarse. Esto hace que su eficiencia sea mayor y aunque sea más costoso a nivel temporal, los resultados son duraderos y no se hacen esperar.

¡Hasta la próxima y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Puente atirantado: El Puente de la Pepa (Cádiz)

Buenos días amigos,

Hoy me gustaría hablaros de una de las construcciones que, en mi opinión, más a facilitado a la humanidad el progreso de las vías de comunicación, y como Ingeniero Civil, no se puede esconder que sean de las más espectaculares y desafiantes a la hora de trabajar con ellas.

Estas construcciones obviamente son los puentes y podríamos hablar de muchísimos tipos, pero quiero centrarme en uno de ellos debido a la visita que realicé a las obras de construcción del mismo.

El Puente Atirantado

• ¿Por qué se le llama así?.

El motivo de que se le llame así, es debido a que el tablero de dicho puente se encuentre suspendido de uno o varios pilares centrales mediante tirantes. Tienen cierta similitud con los puentes colgantes, pero su diferencia radica en que en estos últimos, los cables principales estan colocados de pila a pila sosteniendo el tablero mediante tirantes secundarios verticales cosa que no pasa con los atirantados. 

En cuanto a esfuerzos soportados, también podríamos observar diferencias; los colgantes trabajan principalmente a tracción, y en los atirantados encontramos tramos que trabajan a tracción y otros a compresión. 

• Tipos de Puentes Atirantados. 

Podemos diferenciar en la mayoría de los casos dos tipos:

• Aquellos en el que los tirantes van desde el tablero al pilar situado a un lado, y de ahí al suelo. Son los más frecuentes.

Puente Internacional del Guadiana

• Aquellos en el que los tirantes están unidos a un único pilar situado a uno de los lados del mismo. 

Puente del Alamillo

Bien, pues como dije en la introducción, este artículo está relacionado con una visita que realicé a una obra, que no es otra que la construcción del Puente de la Pepa, en la ciudad de Cádiz.

Dicho puente, ha sido diseñado por el Ingeniero D. Javier Manterola, eminencia en la construcción de estos elementos y famoso por los mismos. Será uno de los puentes europeos de mayor altura, pues contará con un gálibo de 69 metros de altura, 3,15 kilómetros de longitud total y sus torres tendrán 180 metros de altura.

Sus apoyos, han sido realizados mediante pilotes "in situ" de dos metros de diámetro. El tablero, está formado por una estructura mixta con losa superior de hormigón y pre-losas nervadas compuestas por dovelas y que se colocan en avance por voladizo. 

Para la construcción de la pilona principal sobre el muelle, fue necesaria una pantalla perimetral de "tablestacas" provisional para que actuara como elemento de entibación e impermeabilización junto con el empleo de la técnica del "super jet grouting".

Los tirantes del mismo están previstos de dos tipos de amortiguadores para disipar el rozamiento, y las pistas para tráfico rodado contarán con pantallas semitransparentes para ser protegidas de las ráfagas de viento.

Será un puente de gran capacidad comunicativa, pues contará con tres carriles de autovía por sentido para el tráfico rodado más dos vías férreas para el transporte metropolitano de la Bahía de Cádiz. 

Su construcción está siendo llevada a cabo por la UTE (Dragados y DRACE) con un presupuesto de unos 273 millones de euros. Su plazo de ejecución fué cifrado en 42 meses pero por diversos problemas económicos se está viendo muy retrasado. 

Estado de la obra en Junio 2014

A continuación y para terminar, os dejo una serie de vídeos que espero que sean de vuestro interés, pues ofrecen información que creo interesante.

Espero que les haya gustado este acercamiento a este tipo de construcciones. Su espectacularidad y complejidad hacen de estas auténticas obras de arte de la ingeniería. Sin lugar a dudas, hay que sentirse afortunado de tener cerca este tipo de "monumentos".

Disfruten de la semana, y ¡hasta la próxima!.

Manuel Fernández del Río.

Empleados felices, Empresa feliz

Buenos días,

Hoy me gustaría hablar de una de las partes más importante de una empresa; los empleados, los cuáles en estos tiempos que corren, quizás hayan perdido una serie de derechos que en mi opinión ganaron merecidamente y con mucho esfuerzo.

Para desarrollar esto, debemos de tener claro una cosa; Empleados y Clientes son los componentes fundamentales para que una empresa funcione y realice sus funciones. Por tanto, si el empleado es parte fundamental de la misma, ¿Por qué aún no se invierte todo lo necesario para mantenerlos bajo las condiciones óptimas?. Hay que darse cuenta de que si esto no se produce, el crecimiento de la empresa no será el adecuado a largo plazo.

Hoy día, la mayoría de las inversiones que se producen en cualquier empresa que realiza un mínimo proceso productivo, va a parar a la maquinaria que usa. Acción lógica para muchos...
Pero, ¿Qué pasa con las personas?, ¿Acaso no necesitan "mantenimiento" para mantener su nivel de eficacia?.

Una vez consciente de la importancia de los empleados y realizando un paralelismo entre el mantenimiento realizado a maquinaria y el que se podría aplicar a los empleados, observamos que guardan un parecido bastante completo y razonable:

• Mantenimiento Reactivo: Le llamamos así porque se suele actuar cuando el empleado no se siente bien en su puesto de trabajo y lo manifiesta. En este caso nos exponemos a una situación irreversible si no es tratada a tiempo, bien porque abandona la empresa o porque cambia su actitud. 
• Mantenimiento Preventivo: Realizadas para mantener el nivel de satisfacción de los empleados y cubrir las necesidades básicas de los mismos. En este apartado encontraríamos las pagas extraordinarias, seguros médicos, vales de comida, planes de pensiones ect...
• Mantenimiento Predictivo: En este apartado quedan englobadas todas las acciones llevadas a cabo para evaluar el estado de los empleados, así, verificaremos el estado de satisfacción del empleado y nos podremos anticipar a una posible crísis. 
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): Será el encargado de involucrar al empleado en el diseño/realización de las tareas que ayudarán a mantener su estado de satisfacción respecto a la empresa. Eso es así, porque de esta forma, el empleado siente que es una parte importante de la compañía y sus ideas son tomadas en serio.
• Mantenimiento Proactivo: El objetivo del mismo será el de cortar de raíz cualquier causa de conflicto, evitando así que se vuelvan a producir. 
• RCM: El objetivo será el de adecuar a cada empleado un "mantenimiento" propio. Es decir, realizar un estudio para conocer que cosas le motivan a cada empleado y así obtener las mejores medidas para mantenerlos satisfechos. 

Hablar de todo esto sin ser empresario puede parecer fácil, pero bajo mi punto de vista, realizar actividades de esta índole se hace necesario hoy en día, ya que para "ganar pasta" necesitamos ser competitivos, disponer de un personal motivado y satisfecho con las actividades que realiza para que el crecimiento de la empresa ocurra de manera positiva y sostenible. 

¿Cuál es tu opinión? 

Gracias por vuestro tiempo. 

¡Un saludo!

Manuel Fernández del Río

Turbina de Vapor

Buenos días amigos,

Esta semana hablaremos de un equipo que para mí era la joya de la corona de la central térmica de la planta donde trabajaba, y no porque fuera el equipo más importante de la misma, sino porque era el ejemplo más claro de eficiencia debido a un buen programa de mantenimiento. Este equipo sin duda era la Turbina de Vapor.

Esta eficiencia es debida a que se conocen la mayoría de los problemas que suelen presentar y si se respetan las instrucciones de operación y se lleva a cabo un buen mantenimiento los problemas y costes que representa son muy bajos.

• ¿Cómo funciona?

El funcionamiento de estos equipos es bastante sencillo y poco complicado. El proceso seguido es el siguiente: Se introduce vapor a presión y temperatura determinada y este hace girar unos álabes que están unidos a un eje rotor. Este sistema se completa con una serie de equipos auxiliares necesarios para un funcionamiento correcto de la turbina, como son: Sistemas de lubricación y refrigeración, cojinetes de fricción y por último, un sistema de regulación y control. 

Como hemos dicho anteriormente, es un equipo muy estudiado. Esto conlleva claramente a que su vida útil sea bastante extensa, eso sí, respetando siempre una serie de parámetros:

• Utilizar vapor apropiado.
• Realizar el mantenimiento programado en la fecha prevista.
• Vigilar el sistema de lubricación con atención.
• Respetar las instrucciones de operación facilitadas por el constructor.
• Si la turbina da síntomas de que algo no marcha bien, parar y revisar. 

La mayoría de los problemas que aparecen en las turbinas, suceden por no respetar estos parámetros. 

• ¿Cuáles son los principales problemas que presentan estos equipos?

Como cualquier equipo mecánico, su uso continuado conlleva la aparición de una serie de problemas, lo cuáles son bastante comunes entre estos equipos, y por lo tanto se pueden enumerar y afirmar como "problemas típicos". Estos serían:

1. Funcionamiento incorrecto de la válvula de control.
2. Alto nivel de vibraciones en el equipo.
3. Bloqueo del rotor por curvatura del eje.
4. Fuga de Vapor en los conductos.
5. Fallo de instrumentación.
6. Desplazamiento excesivo del rotor.
7. Gripaje del Rotor.

Para la solución y/o eliminación de estos problemas, entra en escena nuestro amigo "Mantenimiento Preventivo", pues este equipo es bastante agradecido si existe un plan de mantenimiento que lo revise periódicamente. Ello conlleva por tanto una alta disponibilidad del mismo. 

Podremos clasificar las actividades preventivas a realizarse en base al espacio de tiempo en la que deben ser hechas. Por ello, existirán revisiones diarias, quincenales y mensuales.

- Diarias:

• Inspección visual de la máquina.
• Comprobación de alarmas y parámetros. 

- Quincenales:

• Inspección visual (fugas, niveles).
• Limpieza de aceite.
• Lectura de vibraciones.

- Mensuales:

• Análisis del aceite. 
• Comprobación de la lubricación del equipo.
• Análisis de los espectros de vibraciones. 
• Purga de residuos en el sistema de lubricación.

Si todo esto es llevado a cabo correctamente, no deberíamos de preocuparnos de que surjan grandes complicaciones en el equipo, puesto que está diseñado para tener una vida útil bastante amplia si su cuidado es el adecuado.

• Stock necesario

Obviamente, un mantenimiento adecuado conlleva la sustitución constante de piezas que dejan de realizar su cometido correctamente. 

Para terminar este artículo, hablaremos de la obligación de poseer un stock de repuestos bastante amplio, totalmente necesario para la realización correcta de todas las actividades preventivas. Este stock, podemos clasificarlos a libre elección, pero según la experiencia vivida en planta, suele realizarse siempre en base a cuatro categorías: 

1. Tipo A: Son las piezas necesarias de tener en stock en la planta. Un fallo de estas supondría la parada y por tanto pérdida de producción.
2. Tipo B: Piezas no necesariamente en Stock, pero si localizadas.
3. Tipo C: Piezas de uso habitual.
4. Tipo D: Piezas no necesarias. Un fallo en estas no suponen riesgo alguno para la producción de la planta.

No quiero despedirme sin animaros a que, si tenéis la oportunidad, conozcáis este equipo, pues en mi opinión, es una fuente de conocimientos bastante amplia. 

Tuve la oportunidad de formar parte del equipo que llevó a cabo la supervisión  del desmontaje de la turbina en la planta de Atlantic Copper durante la Parada General de 2013 y puedo asegurar una cosa; Podremos conocer este equipo gracias a un libro específico, pero no lo entenderemos hasta que lo veamos en directo. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Un saludo.

Manuel Fernández del Río