Monitorización de los sistemas de lubricación ¿Si o No?

¡Muy buenas compañeros!

De nuevo por estos lares para iniciar otro debate del que me gustaría que fueseis partícipes, pues trataremos en el mismo una de las últimas tendencias que estamos observando en el mundo industrial, y de la que cada vez es más posible leer noticias sobre nuevos productos con mayor asiduidad.

¿De qué hablo? Pues del aumento de productos para la monitorización del sistema de lubricación, del que en estos últimos años estamos viendo cómo se lanzan sensores para medir la calidad del mismo de manera constante. Pero, si la calidad de los aceites lubricantes también va aumentando con el paso del tiempo ¿sigue teniendo esta monitorización un efecto beneficioso para nuestro PM? O ¿aumentando la calidad del lubricante se hace menos necesario estos sistemas?.

Os pongo un ejemplo:

Hablando con mi padre, me comentó que a su primer coche (a finales de los 70) le tenía que rellenar cada semana el aceite…luego tuvo otro que lo cambiaba a los 5.000 km, hasta que a día de hoy, lo cambia a los 25.000 km. La evolución de la calidad del lubricante es clara…pues lo mismo ha ocurrido en la industria, pero ¿cómo podemos saber y/o evaluar si nos compensa el disponer de un aceite de mejor calidad?.

Mi gran amigo D. Jesús Castaño (al que agradezco muchísimo su tiempo invertido en este espacio), como especialista en lubricantes que es, nos quiere explicar un par de pautas que sigue para conseguir una alta rentabilidad a la hora de monitorizar el estado del sistema de lubricación.

1. La elección del sensor que mejor se adapte a nuestras características.
2. Tener calculada la amortización de la inversión.

Para elegir el mejor tipo de sensor que se adapte mejor a nuestro sistema de lubricación hemos de tener claro una cosa: ¿Para qué lo vamos a utilizar? No será lo mismo querer usarlo para que nos indique las propiedades de nuestro aceite lubricante, que querer usarlo para conocer la vida remanente del mismo.

En cuanto al segundo punto debemos de tener claros los límites de rentabilidad de la inversión que supone instalar este sistema en nuestras máquinas, pues habrá algunas que, aunque sea aconsejable su instalación, la rentabilidad sea nula, y entonces estaremos ante una difícil elección. Para llegar a una conclusión fiable, hemos de calcular dos cosas:

1. Costes del sistema de monitorización: Sensor + instalación + configuración + sistema de comunicación.
2. Costes actuales de consumo de aceite de la máquina donde se va a emplear.

Atendiendo a esto, Jesús y su equipo. han llegado a la conclusión de que en su planta, el sistema de monitorización aplicado al sistema de lubricación es rentable para máquinas que dispongan de al menos 500 l de líquido lubricante, ya que este le puede indicar de la misma manera cambios producidos en el mismo, indicándonos así casos de contaminación que podrían hacernos perder producción, tiempo y dinero.

No quiero dejar pasar la oportunidad de conocer otros casos que ocurran en vuestros centros de trabajo, así que ¡hacédmelo saber!.

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

"Películas" de Lubricante

¡Saludos compañeros!

Volvemos a la carga para en este caso, sumergirnos de nuevo en un área que habíamos dejado un poco olvidada en este rincón: la lubricación industrial.

Por todos es sabida la importancia de esta en los procesos industriales, siendo necesaria al 100 % en casi todos ellos para evitar la degradación de los materiales que componen una planta industrial cuando llevan a cabo dicho proceso.
La misión principal del mismo es colocarse entre las superficies de los distintos materiales, permitiendo así que resbalen y por lo tanto, reducir la fricción y/o el desgaste de dichos elementos, generalmente metálicos.

En este artículo haremos hincapié en la porción del elemento de lubricación que queda ubicado entre las piezas y que facilita el movimiento de las mismas, comúnmente denominada "película" y más concretamente, los tipos que existen.

Bien, en este artículo y debido a que ya he realizado una pequeña introducción en la que hemos dejado claro la definición de la denominada "película lubricante", no seguiré el patrón de otros artículos e iré directamente al grano, pues este no ofrece otras alternativas.

• Tipos de "Películas Lubricantes"

En este apartado podemos destacar tres tipos: Delgada, Fluida o Sólida que serán explicadas a continuación:

1. Película Delgada: Se observa en aquellos equipos que por distintos motivos (diseño o limitaciones del mismo) no es permitida la lubricación continua, lubricando así de forma dosificada y/o eventual.
2. Película Fluida: En este caso, las superficies en movimiento están separadas, con lo cual el grosor y la viscosidad de la película es mayor. Aprovechándose esta ventaja, la fricción y el desgaste generado entre las piezas es mínimo, por lo que este tipo se convierte en el más deseado. A continuación enumeraremos diferentes maneras de formar este tipo de película:

1. Película Hidrodinámica: Es aquella que se forma a través del movimiento de las superficies lubricadas convergiendo en un punto. En este punto se produce tan presión que es la que nos permite mantener nuestras dos superficies a lubricar separadas.
   
   
   
2.  Película Hidrostática: Será aquella que se genera mediante el bombeo a presión de un fluido entre las superficies, las cuales podrían estar o no en movimiento.
   
3. Película EHL (Elasto-Hidrodinámica): Será aquella que se forma en sistemas que contienen dos superficies metálicas lubricadas en movimiento y soportando una determinada carga. En este caso, el elemento metálico se deforma elásticamente de forma leve, permitiendo así la formación de la película hidrodinámica que separará ambas superficies; (ej: Rodamientos). 
   
4. Película Sólida: Este caso podría ser un poco más complejo, ya que es aquella que se presenta cuando la lubricación con aceites y/o grasas no es posible. 
   En este caso, la solución pasaría por la aplicación de cualquier agente lubricante como vehículo poco viscoso que al volatilizarse deje como residuo una película sólida en los metales en movimiento. 
   Estos "vehículos ligeros" estarán compuestos por productos de muy bajo coeficiente de fricción (ej: Grafito, Mica o Bisulfuro de Molibdeno) cuyas moléculas se alojarán en las irregularidades que existen en las superficies metálicas permitiendo así la reducción de la fricción y el desgaste.

   

Convendría tener claro que tipo de Lubricación es la más adecuada para nuestra planta, pues la duración de los equipos depende de ello. Una mala decisión podría conllevar un costo a veces difícil de asumir.

Gracias por vuestro tiempo, un saludo y ¡nos vemos en el próximo!

Manuel Fernández del Río

Contaminación por agua: como abordar este problema

Buenos días compañeros,

Hoy vamos a retomar un tema que en su día introduje en este Blog, el cual nos hablaba de los sistemas centralizados de lubricación y sus ventajas. Por lo tanto, hoy abordaremos un problema que se suele dar en estos sistemas, que no es otro que la contaminación por agua de los sistemas de lubricación.

• ¿Qué nos puede producir el agua en nuestro sistema de lubricación?

Para empezar, debemos de tener claro las consecuencias de la existencia de aceite en nuestro sistema de lubricación. Obviamente, la primera de ella sería la degradación del aceite lubricante. A causa de esto la lubricación sería inadecuada, las piezas se oxidarían y por lo tanto se producirían irregularidades en el funcionamiento hidráulico de nuestro equipo. 

• ¿Cómo debemos actuar ante un posible caso de contaminación por agua?

En primer lugar y aunque parezca obvio...hay que mantener la calma y averiguar el origen de dicha contaminación para proceder al arreglo. Junto a ello es importante determinar el nivel de contaminación que se ha producido en nuestro sistema, pues no es lo mismo encontrarnos con que se haya producido una emulsión del aceite o no. 

En segundo lugar, procederemos a la instalación de un circuito de depuración, llamado "de riñón" para proceder al limpiado del aceite. Antes de ello, es aconsejable realizar un análisis para cuantificar el nivel de contaminación en partes por millón (ppm) de agua en el aceite para así elegir entre la instalación de un Purificador de vacío o un Separador centrífugo.

• Diferencia entre dichos sistemas

Muy simple, el Separador centrífugo suele tener un rango menor de aplicación, siendo efectivo para contaminaciones superiores a 5.000 ppm. Si nuestro nivel de contaminación es menor, la efectividad del Purificador de vacío es mayor. 

Purificador de Vacío

Separador centrífugo

El proceso de descontaminación en ambos sistemas dependerá de la cantidad de aceite a tratar y de las características intrínsecas de la misma, pero es aconsejable dejar actuar el "riñón" durante algunos días.

• ¿Existe alguna otra solución?

Si, obviamente queda la solución final, que no es otra que la sustitución de la carga de aceite. Ello conllevaría tiempo y la disponibilidad de suficiente lubricante en stock para realizar el cambio. Se opta por esta solución cuando no se dispone de un medio de separación agua/aceite.

En mi corta experiencia he podido ver "in situ" la utilización de alguna de estas técnicas. Desde el cambio de una carga de casi 700 litros de aceite por un problema en un intercambiador hasta la utilización de un separador centrífugo primeramente y un purificador de vacío posteriormente para combatir contaminaciones puntuales altas debido a que era imposible cambiar la cantidad de aceite necesario. 

¿Cuál es tu opinión? Te invito a que la compartas con nosotros. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

Manuel Fernández del Río

Sistemas centralizados

Muy buenas amigos,

¿Qué tal el fin de semana?, volvemos a la actividad después de este descanso, y en esta ocasión quiero hacerlo abriendo un campo nuevo en este Blog correspondiente al interesante campo de los Lubricantes.

Normalmente, se hará diferencia entre dos tipos de sistemas de lubricación, los que utilizan aceite y los que utilizan grasa. En este artículo trataremos estos últimos, es decir, los sistemas centralizados de grasa.

En primer lugar hemos de plantearnos el "porqué" de la utilización de estos sistemas para conocer así si verdaderamente es conveniente su utilización o no. Según la experiencia contrastada de un número elevado de profesionales que utilizan a diario estos sistemas, la ventaja principal que proporciona es la de poder optimizar los tiempos de funcionamiento y cantidades de lubricante a aplicar. Es decir, lo que se busca es lubricar más, con cantidades más ajustadas manteniendo así una película de lubricante mucho mas uniforme y efectiva.

Sin embargo, no todo es ventaja, pudiéndose observar algún que otro inconveniente como es el caso de  las dudas surgidas a la hora de su aplicación. ¿Qué se quiere decir con esto? Pues fácil, - Queremos que el lubricante sea aplicado en el punto final del circuito para realizar una tarea óptima -.
En este tipo de circuitos es difícil saber si el lubricante se está aplicando en el punto final del circuito y aunque existan sensores que nos avisen de posibles problemas existentes en el circuito hasta el último distribuidor, es a partir de este punto hasta el de aplicación donde no disponemos de elementos de control y por lo tanto, podría existir la duda de que la aplicación del lubricante sea la correcta.

Recuerdo una planta cementera visitada durante mi periodo universitario que utilizaba un sistema de lubricación de doble línea con su correspondiente unidad de bombeo y distribución.

Utilizaban este sistema por dos cosas: el funcionamiento era totalmente hidráulico y podían regular la capacidad de inyección del lubricante. Los elementos básicos que conformaban este sistema eran los siguientes:

• Unidad de control
• Sistema de bombeo
• Válvulas de distribución o inversión
• Bidón de grasa
• Tuberías de distribución
• Bloque de distribución
• Dosificador
• Boquilla pulverizadora (conllevan muchos inconvenientes).

Este sistema, según el encargado, presentaba muchísimas más ventajas que el engrase manual, pero lógicamente había que tener bastante cuidado de aislar bien termicamente los bidones y tuberías si estos se encontraban a la interperie para evitar problemas de bombeo.

Pese a esto, utilizando dicho sistema, se observó una fiabilidad y calidad del engrase muy superior al que se hubiera conseguido con un engrase manual. Con ello, se hace totalmente aconsejable e interesante este tipo de inversión siempre y cuando se  haya realizado antes un análisis de la zona a tratar.

Un saludo y gracias por su tiempo.

Manuel Fernández del Río


Fuente de la imagen: http://www.rivi.es/