Mantenimiento Autónomo en grandes talleres mecánicos.

Área de mecanizado y tratamientos térmicos

¡Saludos compañeros!

Antes de nada, me gustaría pediros disculpas por el retraso que he tenido a la hora de recuperar la actividad de este rincón, pero desde hace unos meses hacia aquí, he tenido una actividad laboral un tanto frenética, incluyendo un cambio de sede, que ha hecho que el tiempo de trabajo se haya visto un poco alterado por ello. Es mi intención, recuperar el tiempo perdido e ir comentando algunas cosas que han sido bastante interesante.

Hoy me gustaría empezar este nuevo ciclo, hablando de la importancia del Taller mecánico en empresas (como es mi caso) en las que quieren hacer de este su principal atracción, ya sea por los productos comercializados, o preferiblemente, por la calidad de los mismos.

   

Mantener un taller en condiciones ideales no es cosa fácil, pero ¿Qué hay que hacer para conseguirlo? Solo una cosa, ser disciplinado. Por ello, me gustaría describiros una buena forma, llevada a cabo in situ, que consigue en gran medida los resultados necesarios para destacar.

Hace unos años, la mayoría de los mantenimientos realizados en este sector estaban basados en lo correctivo, sin ningún tipo de registros históricos tanto de fallas como de reparaciones y generando por ello paradas de producción que afectaban negativamente a la generación de ingresos. Con el paso del tiempo y debido a varios factores (aumento de la competencia, crisis económica…) esta situación fue cambiando paulatinamente hasta la búsqueda de la eliminación de todo trabajo correctivo para así asegurar producción y por ende, ingresos. Para ello, se planea implementar información técnica de control de maquinaria y elaborar e implementar con ello, un plan de mantenimiento con el objetivo de que sean los propios operarios los que lo vayan ejecutando y enriqueciendo. Es lo que conocemos como MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Adoptando este método se busca que el personal a cargo de las tareas de producción, se ocupe también de las tareas de mantenimiento básico de los equipos usados para tal fin, asumiendo, por tanto, tareas de mantenimiento predictivo y preventivo, además de la limpieza del área de trabajo.

¿Qué conseguimos con esto? Se podría resumir en: prevenir el deterioro de los equipos y sus componentes, dando como resultado una mejor productividad y previniendo el deterioro acelerado de los equipos. Vamos, lo que viene siendo un ahorro importante de dinero y un aumento considerable de la productividad.

¿Suena bien verdad? Seguramente porque se basa en el principio de las 5 “s” japonesas, pero con la diferencia de que aquí son siete, los elementos principales:

1- LIMPIEZA INICIAL

En esta primera etapa, lo que buscamos es que usando como herramientas principales la propia limpieza e inspección de lo que nos rodea, logremos alcanzar las condiciones básicas de los equipos utilizados. Si lo relacionamos con el principio de las 5 “s” japonesas, podríamos introducir en este primer apartado las tres primeras: “Seiri”, ya que una clasificación y posterior eliminación de todo lo innecesario en el puesto de trabajo se hace necesaria; “Seiton”, pues hacer una buena clasificación de todo lo que nos rodea no es posible sin un orden estricto, y por último, “Seiso”, ya que de nada sirve tener las dos anteriores si no se  ha llevado a cabo un proceso de limpieza inicial, en el cual se ha mirado, tocado e inspeccionado todo elemento de nuestro taller.

2- MEDIDAS CONTRA AVERIAS

En este segundo nivel, lo que se pretende es mejorar los accesos a los sitios difíciles para evitar así que sean puntos críticos de sucieda. Es la evolución natural de la primera etapa, y lo que se busca no es limpiar lo que ensucio, sino evitar que se genere esa suciedad, realizando por tanto una actividad preventiva.

3- CREACIÓN DE ESTÁNDARES

Este nivel tiene como cimientos principales las dos “s” restantes, “Seiketsu y Shitsuke” (estandarización y disciplina). Es en este apartado cuando se formulan los estándares de limpieza e inspección de los equipos y se establecen las condiciones óptimas para los mismos.

En este apartado es muy importante la labor del técnico a cargo del equipo, pues es el que mejor lo conoce, por tanto, es condición indispensable que estos estándares operacionales no sean impuestos, sino todo lo contrario, que partan desde las bases fijadas por los técnicos.

4- INSPECCIÓN GENERAL

En esta etapa, se pretende identificar de forma prematura el deterioro que puedan sufrir nuestros equipos. Para lograrlo, se requiere conocer en profundidad todos los elementos y partes del equipo, así como los protocolos para intervenirlos y no morir en el intento.

Para lograrlo, es importantísimo un sistema de formación adecuado a cada equipo, en el cual sea el técnico, el principal protagonista, realizando las prácticas directamente con la máquina bajo la supervisión del tutor correspondiente.

5- INSPECCIÓN AUTÓNOMA

En esta etapa lo que se busca es conservar los logros alcanzados en las etapas anteriores. Se evaluarán los estándares creados y si fuera posible, se empezarán a mejorar los mismos mediante la creciente experiencia del técnico.

Si todo ha ido correctamente, veremos incrementada la eficiencia de la inspección pues han mejorado los métodos de trabajo y los estándares utilizados.

6- ESTANDARIZACIÓN FINAL

En esta etapa buscamos consolidar el mantenimiento autónomo mediante realización de actividades de mantenimiento preventivo organizadas bajo un cronograma establecido. Dichas actividades serán ejecutadas una vez realizado el entrenamiento respectivo y con la aceptación del responsable de mantenimiento pertinente.

7- AUDITORÍAS

Una vez implementado el plan de mantenimiento autónomo, procederemos a auditar el mismo con el objetivo de

Estos siete pasos anteriormente descritos, no podrán tener un fin benévolo por si solo si no se cuenta con el compromiso y el cambio de mentalidad necesario del personal que va a llevarlo a cabo.

La capacitación y la práctica continua es vital para que el plan de mantenimiento autónomo se mantenga, así, podremos apreciar sus resultados en el menor tiempo posible a la par que su efectividad. Llevar con total fidelidad los datos de mantenimiento, daños, averías etc. necesarios para generar un historial de fallas o daños harán que el personal esté preparado para futuros problemas que puedan surgir.  facilitar así el auto control por parte de nuestros técnicos, y evaluar el sistema de trabajo para conocer al 100 % si es el adecuado.

¡Muchas gracias por vuestro tiempo! Me alegro de volver.

Saludos!

Meisa Fabricación (Enero 2017)

Intercambiadores de calor II: Cambiador de placas.

¡Saludos compañeros!

Después de haber dejado un poco de lado la introducción que hice en su día de estos equipos, y la oportunidad que tuve no hace mucho tiempo de ver en directo las labores de mantenimiento realizadas a dicho equipo, retomamos la visita hacia los mismos para centrarnos en este caso en uno de los tipos tratados en dicho artículo.

Enlace aquí

Como veis, os facilito el link del artículo que sirvió de introducción de estos equipos, porque no voy a entrar en el funcionamiento de este, en mi opinión, sería repetirme. La idea de este post, es abordar directamente el enfoque de las actividades de mantenimiento que se le podrían realizar a dichos equipos. Obviamente, estas actividades son propias del personal de una determinada planta, el enfoque y las directrices seguidas en otras plantas pueden diferir de estas o ser casi iguales.

Para empezar, hay que tener claro el sitio de actuación de dichos equipos. En nuestro caso, se trata de un cambiador cuya finalidad es la de enfriar el aceite lubricante, pero su uso puede ser tan variado como existencia de fluidos haya.

·         Enfriadores de agua de proceso.

·         Enfriamiento/calentamiento de soluciones desengrasantes.

·         Procesos alimenticios.

·         Procesos químicos.

Como veis, el uso es variado, pero el mantenimiento preventivo necesario para que estos equipos rindan adecuadamente no lo es tanto, y es que con un pequeño plan preventivo bajo condición nos bastaría para obtener toda la información necesaria para deducir el estado del mismo.

Para ello, lo normal es incluirlos en la hoja de ruta de inspección del técnico, controlando de forma periódica dos cosas: que no existan fugas, y que los parámetros del mismo sean los adecuados.

Obviamente, si existe fuga, existe falla, pero puede darse el caso de que no exista fuga, y sin embargo, el funcionamiento del equipo no sea el adecuado. En este caso deberemos prestar atención a los valores emitidos por el equipo, y asegurarnos de que no exista caída de presión en su interior o el rendimiento térmico no sea el adecuado.

En el caso del que os voy a hablar, no existía fuga alguna, pero el rendimiento térmico del mismo había descendido notablemente unido a una caída de la presión entre los canales de entrada y salida, por lo tanto y aprovechando una parada de planta programada, decidieron abrir el equipo, pues se sospechaba que podría estar obstruido.

He de decir que yo era de los que pensaba que la apertura de dicho elemento no debía de ser muy complicada, y es verdad, pero conviene seguir una serie de pautas porque lo difícil no es abrirlo sino cerrarlo adecuadamente. Para ello y con ayuda del técnico que manipuló la máquina, realicé una pequeña guía por si algún día era yo el que debía abrir dicho equipo.

En primer lugar, es importantísimo despresurizar el equipo y bloquear las válvulas de aislamiento para que no se produzca una presurización ajena del equipo. Una vez realizado esto, esperaremos a que el equipo se enfríe para así poder manipularlo sin riesgo de lesiones.

Si nuestro equipo ya está a una temperatura aceptable para la manipulación, procederemos primeramente a la limpieza y adecuación de los pernos guía, para así poder separar más cómodamente cada parte del cambiador.

Importante: Antes de quitar los pernos, drenaremos el circuito del cambiador mediante la apertura de las válvulas existentes en la entrada y salida de los canales de flujo, así, cuando se produzca la apertura, no habrá riesgo de vertido.

Para quitar los pernos, es imprescindible haberse leído con anterioridad el manual del equipo que el fabricante facilita por si hubiera alguna indicación especial. En el caso de que no las hubiera, la forma que observé era la siguiente: aflojar y retirar los pernos superiores e inferiores dejando los centrales colocados. Estos últimos se aflojarán de manera cruzada y se retirarán a la misma vez.

Una vez abierto el equipo, podremos hacernos una idea del estado del mismo observando sus diferentes canales. En este caso, observamos que el canal de agua de refrigeración estaba en condiciones óptimas, sin embargo, existían unos “posos” en el fluido de lubricación que nos indicaban que algo no estaba bien. Estos posos normalmente se forman por exceso de calor dentro de la máquina, el cual destruye los productos inhibidores de la oxidación del líquido lubricante y favorece la aparición de estos lodos que a la larga obstruirán nuestra máquina.

Canales obstruidos

¿Cómo podemos retirar estos lodos? No hay que quebrarse mucho la cabeza, pues una cosa es la retirada de los lodos, y otra muy distinta el tratamiento de ese desecho. Por tanto, para la retirada de los lodos, la mejor forma tanto económica como práctica es la aplicación de agua a presión, la cual nos permitirá limpiar de forma eficiente las celdas del cambiador afectadas por la obstrucción. Hay que añadir que el agua residual de este proceso, al estar contaminada por el lubricante, tendrá que tener un debido protocolo de eliminación, no pudiéndose echar a la red común de desagüe.

Para terminar, realizaremos una inspección de las juntas de sellado del equipo. Es muy importante prestarles mucha atención a estos elementos, sustituyendo aquellas que presenten daños o malformaciones.

Antes de iniciar la puesta en marcha, es muy recomendable efectuar un test de prueba. Para ello, presurizaremos ambos canales del cambiador para comprobar si existe un sellado completo del equipo y por lo tanto, la no existencia de fugas. Utilizando una presión normal de funcionamiento para el test y si en diez minutos no hemos observado problema alguno, podemos dar por bueno el montaje de nuestro equipo. Este método no es universal, cada equipo de trabajo lo realizará a su manera, con sus diferentes formas de ejecución, eso sí, siempre teniendo en cuenta las especificaciones dadas por el fabricante en el manual del equipo.

Estado de las placas una vez montadas

Con lo visto anteriormente, podemos deducir que mantener estos equipos adecuadamente no es tarea complicada y económicamente costosa, pero… ¿ocurre? No lo tengo claro. En mi corta experiencia, he observado casi la misma tendencia en todas las plantas vistas. Estos equipos tienen fama de ser duros y resistentes, motivando así al departamento de mantenimiento a un menor control del estado de los mismos. Pero bajo mi punto de vista, y a sabiendas de que el coste de estos equipos en comparación con otros cambiadores es más elevado, ¿no se trata de una medida contraproducente? 

¡Espero tu respuesta y gracias por volver!

Manuel Fernández del Río

Conocimiento Tácito: El poder de la experiencia dentro del Mantenimiento Industrial.

¡Saludos compañeros!

"Sabe más el Diablo por viejo, que por Diablo..." Me encanta este refrán, básicamente porque, en mi opinión, representa la verdadera esencia humana, el conocimiento basado en la experiencia.

¿Por qué digo esto? Pues porque en mi última visita a Huelva, hablando con un amigo que trabaja en una planta industrial bastante potente de la zona, me comentó una anécdota ocurrida en dicho lugar, en la que un mecánico de mantenimiento de la empresa le dio una lección de maquinaria al señor mandado por la casa fabricante de dicho elemento. ¿Cómo es posible eso? Pues muy simple, "Experiencia"... El mecánico llevaba lidiando con dicho equipo 30 años, y aunque la formación del señor de Siemens era extraordinaria, carecía de esa palabra antes escrita.

Socialmente, esto es lo que se denomina "Conocimiento Tácito", el cual, y teniendo en cuenta que carece de una definición aceptada universalmente, diremos que se trata de aquel conocimiento adquirido mediante la experiencia personal y sustentado sobre una serie de valores.

¿Podemos relacionar entonces dicho conocimiento con el Mantenimiento Industrial? En mi opinión, es posible, pero difícilmente comunicable.

Y si es difícilmente comunicable... ¿Cómo el mecánico ha conseguido una serie de conocimientos de los que no dispone el profesional de la materia? Pensemos en esos gestos que un día nos reconocemos haciéndolos y recordamos que son aquellos que realizaban nuestros padres. Pues es el mismo caso: Maestro - Aprendiz.

Como hemos comentado en muchos de los artículos anteriores, las técnicas de mantenimiento están en constante evolución, pues se busca que la disponibilidad de los equipos sea óptima. En consecuencia, la gestión efectiva del mantenimiento se posiciona en primer lugar dentro de las prioridades de una empresa con activos físicos, aun así, siguen encontrándose problemas y defectos en los sistemas implantados, pues no existe una adecuada transmisión de los conocimientos y experiencias.

Los problemas más comunes a los que nos debemos enfrentar pueden ser:

• Los derivados de cambios constantes en el personal de mantenimiento.
• La poca experiencia de los operarios.
• Falta de información sobre las medidas a adoptar cuando aparecen los problemas.
• Falta de control a la hora de realizar un "histórico" de averías.
• Falta de un sistema hecho a medida para el reciclaje de las distintas generaciones.

En cuanto al primero, podemos estar de acuerdo en que la existencia del mismo se traduce de forma automática en pérdidas económicas. Esta viene dada por el desconocimiento por parte de los nuevos trabajadores, del funcionamiento del lugar de trabajo, y por lo tanto, del aumento en el tiempo empleado para buscar soluciones.

En la mayoría de los casos, los trabajadores veteranos son los que mejor conocen las instalaciones y cómo deben abordar los problemas que puedan surgir en la misma. Esto es el denominado "Know-How", conocido vulgarmente como ser "perro viejo".

¿Qué pasa si se pierden este tipo de trabajadores? Fácil... Si perdemos este tipo de perfil en nuestro grupo de empleados a favor de aquellos con poca experiencia, sin haber dejado que se produzca una transición de conocimientos entre ambos, estamos abocados a la aparición de problemas operativos dentro de nuestro complejo operacional.

En mi opinión, y respecto a lo anteriormente descrito, soy partidario de que dentro del departamento de mantenimiento, sea necesario capturar, almacenar, y, sobretodo, saber difundir el conocimiento adquirido con el paso de los años dentro de las instalaciones para que el desarrollo operacional de la misma sea el correcto. Cuidar y gestionar el "conocimiento tácito".

¿Por qué? Por una sencilla razón. El conocimiento tácito acumulado en una organización, derivado de su actividad y explotación técnica, es la base en la que se sustentan la mayoría de las soluciones necesarias para un correcto desempeño y eficiencia de los trabajos de mantenimiento. Toda empresa que cuida este bien tan preciado, verá recompensando de forma económica y temporal dicha acción.

¿Estás de acuerdo? Participa y ¡expón tu opinión!

Gracias por vuestro tiempo.

Manuel Fernández del Río.

I&C Parte I: Sistemas de control.

¡Saludos compañeros!

Después de varias semanas agotadoras de trabajo y con la Parada de planta pasada satisfactoriamente, me agrada volver por estos lares, para introducir en el blog un nuevo concepto, del que intentaré sacar lo que considero más interesante para exponerlo en este rincón.

Para empezar con ello, me resultan bastante útiles los trabajos realizados por mi empresa en este último año dentro del complejo químico de Repsol. Estos trabajos han sido realizados para llevar a cabo una conversión de la planta de Polietileno de alta densidad a grados Metalocenos, y así ser el primer productor fuera de EE.UU de este tipo de polímero. 

Obviamente, y como su nombre indica, una conversión conlleva cambios, y estos han sido centrados básicamente en la introducción de nuevos equipos (mecánica) y los correspondientes elementos de control de los mismos (instrumentación).

Por primera vez dentro de mi corta carrera profesional, me he introducido en el bonito campo de la instrumentación. No voy a negar que empezara siendo un neófito en la materia, y aunque sigo siéndolo, se está convirtiendo en un compañero de trabajo bastante interesante y del que se aprende constantemente.

Bien es sabido que todo proceso industrial exige un control del mismo, ¿por qué? Pues por dos razones: la primera es obvia; seguridad, y la segunda es poder controlar la eficiencia del proceso, el total aprovechamiento de los recursos, y por último, garantizar la calidad del mismo.

Años atrás, cuando los procesos eran mucho más simples, el control de las variables anteriores era llevado a cabo de una manera más rudimentaria. Los instrumentos entonces no eran tan complicados y el operario podía controlar todo el proceso fácilmente. Pero, como todo en este mundo, los procesos evolucionan y se vuelven más complejos y peligrosos, por lo que se ha ido buscando una automatización de los mismos llevada a cabo por medio de nuevos instrumentos, para así liberar al operario de estas tareas peligrosas y poder supervisarlas desde lugares seguros. 

• ¿Es caro disponer de un buen sistema de control?

Quizás si, al menos al principio, puesto que la inversión inicial es elevada, pero los resultados finalmente son satisfactorios. ¿Por qué? Pues porque conllevarán una reducción de los costes de operación si todo se realiza correctamente.

• Fundamentos de un buen sistema de control.

Como todos sabemos, normalmente los procesos industriales podemos dividirlos ampliamente en dos categorías: procesos continuos o discontinuos. Esta división no es motivo de discordia, pues en ambos casos, debemos mantener una serie de factores fundamentales (presión, temperatura, caudal y nivel) de tres formas diferentes según nos convenga:

1. Valor fijo deseado (PJ: "x" presión, "x" temperatura).
2. Valor variable con el tiempo conforme a una relación preestablecida. 
3. Valor variable conforme a otra variable.

¿De qué manera? Pues muy fácil… nuestro sistema de control deberá comparar el valor de cada variable con un valor definido de la misma, y en el caso de que existiese una desviación, realizará la acción correctiva pertinente sin que el operario tenga que intervenir. Para ello es necesario que en el área de medida exista un sensor, que la señal del mismo sea trasladada a la parte de control y que este decida las medidas a adoptar.

En la parte de medida existe un sensor y una parte de acondicionamiento de la señal proveniente de dicho sensor. Esa señal medida se transmite a través de un medio de transmisión a la parte de control, o la cual actúa sobre la variable o proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle o lazo de control.

• Clasificación de los sistemas de control.

Básicamente se dividen en dos grupos: abiertos o cerrados.

1. Abiertos: La acción de control no tiene nada que ver con la salida. 
   
2. Cerrados: La acción de control es dependiente de la acción de salida.

El primero de los casos presenta una gran habilidad para ejecutar acciones con exactitud debido a que son elementos calibrados, mientras que el segundo se diferencia del primero, en que se realimentan por sí solos, actuando en base a los datos que recopila en tiempo real, y usados normalmente en procesos más complejos, puesto que permite cambios adaptándose a ellos.

Basándonos en lo anteriormente descrito, el departamento de I&C de cada empresa decidirá el mejor sistema para el tipo de proceso que lleven a cabo. Obviamente, una mala decisión de dicho departamento conlleva una serie de problemas que son altamente evitables con un estudio a fondo, por lo tanto, es importante un análisis completo de las necesidades de nuestra planta para así conseguir un rendimiento óptimo. 

En próximos artículos abordaremos los diferentes tipos de instrumentos que podemos encontrar dentro de la industria actual, sus usos, y obviamente, sus beneficios. 

Gracias por volver...Te veo en el siguiente!  

Alineación de ejes y su importancia dentro del mantenimiento de equipos

Saludos compañeros!

Después de un final de 2015 con bastantes novedades, incluyendo un traslado laboral a Tarragona, dentro del equipo de Planificación de la obra en la Planta de Polietileno AD de la refinería de Repsol en dicha ciudad, retomo la actividad de este blog pidiendo disculpas por el retraso en la publicación de artículos.

En dicho tiempo, también se han producido novedades dentro del mismo, como es la consecución de las dos mil visitas al mismo y por ello, solo puedo agradecéroslas y prometer seguir en la brecha.

Bien, después del inciso, me gustaría hablaros en este artículo sobre la importancia del mantenimiento de ejes, pues estos, están presentes en equipos que normalmente son de una importancia suprema dentro de nuestra planta industrial. Sin ir más lejos, dentro del complejo industrial donde me encuentro, ha habido una serie de problemas derivados de una mala alineación de los mismos, y aunque haya casos en los que es necesario que el alineamiento no sea total por diferentes motivos, normalmente suele ser motivo de falla.

• ¿Cuándo están los ejes de un equipo bien alineados?

Para determinar si hay riesgo de falla o no, hay que tener claro si nuestros ejes están o no bien alineados… Esto ocurre correctamente cuando en condiciones de funcionamiento normales, los centros de rotación de ambos ejes se encuentran en la misma recta.

Como hemos dicho anteriormente, siempre hay alguna excepción, y es que existen casos como en los equipos donde existen acoplamientos dentados, donde la alineación no es total para que se asegure una correcta lubricación.

*Importante: No debemos confundir la alineación de los ejes con la de los acoplamientos, pues estas últimas no representan los centros axiales de rotación de los primeros.

Por último, hay que tener otro factor en cuenta: Debido a que la alineación de los ejes es medida con la máquina fría, y que esta cambiará cuando la máquina esté funcionando debido a diferentes factores (temperatura, tensión, holgura, ect), la condición de alineación de dichos ejes medida, no es necesariamente la real de la máquina.

• Métodos de alineación

Obviando métodos tradicionales cada vez más en desuso, como aquellos en los que era necesario el uso de relojes comparadores, nos centraremos en el método más usual hoy día.

Este método, describe la condición de alineación en términos diferentes al anterior, centrándose en la angularidad – desfase, vista horizontal (vista superior) y vista vertical (vista superior).

Angularidad = ángulo en º, mradianes o pendiente (mm/m)
Angularidad * Diámetro = abertura en el borde de este

• ¿Qué es la angularidad, abertura y desfase de un eje?

He hablado de estos términos sin explicar brevemente que son o de que dependen cada uno de ellos, y para entender correctamente todo lo descrito, es necesario conocerlos, por tanto:

Angularidad: Se trata del ángulo entre dos ejes. Este, se puede expresar mediante la relación abertura/diámetro.

Abertura: En sí no significa nada, necesita ser dividida por un diámetro para tomarla en cuenta. Por su parte, el diámetro puede ser cualquier valor, ya que como hemos dicho en el apartado anterior, es la relación entre ambos lo verdaderamente importante.

Desfase: Básicamente es la distancia entre los centros axiales de rotación en un determinado punto.

• ¿Cómo influye una mala alineación de los ejes en mis equipos?

Bajo el punto de vista de los acoplamientos, y aunque estos normalmente están diseñados para absorber la desalineación, esto repercute directamente en los ejes (rodamientos y sellos).

Si la vida útil de un rodamiento es de 20.000 horas, la vida operativa se verá reducida drásticamente. Algo más drástico es el caso de los sellos, cuyo desgaste aumenta debido a la deflexión de la máquina.

Por último está el asunto de las vibraciones, aumentando cuanto más desalineados estén nuestros ejes y por lo tanto aumentando el riesgo de rotura del equipo.

• Objetivos de la alineación de ejes y la tendencia de las empresas para evitar sobrecostes.

Todo lo anteriormente descrito está muy bien, pero para terminar, hay que dejar claro el fin de todo esto. ¿Resulta obvio no? Basicamente uno: que los componentes susceptibles a fallar trabajen dentro de los límites de diseño y así evitar la falla.

Para ello, y con ayuda de la modernización de los departamentos de ingeniería, se han desarrollado mejores métodos de alineación con el único fin de erradicar los problemas derivados de este fallo.

¡Gracias por volver! Feliz año 2016 y mis mejores deseos para todos vosotr@s.

Un saludo,

Manuel Fernández del Río

Intercambiadores de calor I: Clasificación

¡Saludos compañeros!

Hoy me gustaría introducir en este espacio un equipo o elemento bastante simple y a la vez imprescindible dentro de un entorno industrial. Digo simple, porque su función así lo es, pero obviamente su fabricación no lo es tanto, debido a los estándares que se han de seguir. Me estoy refiriendo a los Intercambiadores de calor y, como siempre hago, voy a empezar con una pregunta:

• ¿Qué es un Intercambiador de calor?

Obviamente, la misma palabra lo indica. Es un aparato o equipo que simultáneamente enfría un fluido demasiado caliente y calienta otro demasiado frío mediante una transferencia de calor. Dicha transferencia se realiza a través de paredes o tubos metálicos que separan cada uno de los fluidos.

Instalación del nuevo Intercambiador de calor en la Planta de Ácidos (Atlantic Copper)

Una vez que tenemos claro qué es, vamos a realizar una pequeña clasificación de los mismos para en otro artículo abordar directamente las actividades de mantenimiento sobre los mismos para evitar fallas. Esta, podríamos realizarla en función de: su operación, los pasos que necesita para realizar su función y la construcción del mismo. Por lo tanto:

• Clasificación según su operación

Flujo paralelo: Como su nombre indica, el flujo interno o de los tubos y el flujo exterior o de la carcasa fluyen en la misma dirección, transfiriéndose el calor del fluido de mayor temperatura al de menor hasta que se alcanza el equilibrio térmico (esto no quiere decir que alcance la misma temperatura, de hecho eso nunca pasa).

Contraflujo: En este caso, el flujo interno y externo fluye en sentido opuesto. Para lograr la máxima eficiencia del mismo, cada uno de los fluidos deberá entrar por extremos opuestos para que así la parte más fría de un fluido confluya con la más cálida del otro.

Flujo cruzado: Ocurre cuando uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro, es decir, por un tubo fluye un líquido, mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90º.

• Clasificación según los pasos que necesitan para realizar la operación

Obviamente, esto es fácil de deducir. Si se intercambia calor más de una vez, este será de múltiples pasos y, si por el contrario, solo se intercambia calor en una sola vez, será de paso simple o un solo paso.

• Clasificación según su construcción.

Haz tubular y carcasa: Se observan sobre todo en la industria química y son los más usados. Están constituidos por un haz de tubos montados sobre dos placas tubulares que llevan un número determinado de placas deflectoras. Por cada extremo se fijan las cajas de distribución que aseguran la circulación del fluido por el interior del haz en varias fases. El haz está alojado en una carcasa provista de una tobera de entrada y otra de salida para el segundo fluido que circula por el exterior de los tubos, siguiendo el camino impuesto por las placas deflectoras.

Doble tubo: Es el tipo de intercambiador más sencillo pues está constituido por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos. Esta configuración hace posible dos direcciones del flujo: contraflujo y flujo paralelo.

Intercambiadores de placas: Este tipo está constituido por una serie de placas metálicas normalizadas por cada constructor que se acoplan unas a las otras en mayor o menor número según las necesidades térmicas, en un bastidor que las sostiene unidas. Con objeto de que las placas queden correctamente enfrentadas unas a otras, están dotadas en su parte superior e inferior de dos oberturas, mediante las cuales pueden deslizarse a lo largo de las guías del bastidor. La abertura superior permite además que la placa quede suspendida de la correspondiente guía portadora.

Aero-refrigerantes: Este último se trata sencillamente de un recipiente a presión que enfría un fluido que circula por el interior de tubos aleteados haciendo pasar aire ambiente por el exterior de los tubos por medio de ventiladores. La ventaja principal del empleo de un aero-refrigerante, es la eliminación de suministro de agua auxiliar, causando así un menor impacto medioambiental que los intercambiadores de calor de carcasa y tubo.

Como podéis observar, mi intención en este artículo es introducir los diferentes tipos de intercambiadores que podemos encontrar, pues se me hace necesario, para en un futuro abordar lo que verdaderamente me interesa, el mantenimiento de los mismos. Para una información más completa, se pueden consultar documentos específicos de cada equipo que están a disposición de todo aquel que los necesite en Internet.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Lean Manufacturing II: Celdas de manufactura

Saludos compañeros,

Si dijera que es más fácil reducir costos cuanto más grande es nuestro volumen de producción, ¿estarías de acuerdo? Supuestamente sí, deberías, pues esta afirmación se presupone que es ley universal dentro de la Ingeniería Industrial y es cierta hasta cierto punto.

Digo “hasta cierto punto”, porque si tenemos una demanda estacional de nuestros productos o una competencia que ofrece mucha más variedad de productos que nosotros, los problemas no tardarían en surgir. Para evitar esto, existe una herramienta dentro del complejo mundo del Lean Manufacturing llamada “Celdas de Manufactura”.

• ¿Qué son y para que nos sirve?

¿Qué son? Dos o más procesos de trabajo que agregan valor unidos de manera óptima. ¿Para qué nos sirve? Para fabricar una o más unidades de un mismo producto en un corto periodo de tiempo. Si queremos producir otro elemento semejante, las celdas de manufactura nos permitirán adaptarnos a la fabricación del mismo de manera rápida y sencilla.

• ¿Puede aplicarse esta herramienta a todo tipo de proceso e/o industria?

Desgraciadamente no. En todos aquellos en los que la demanda de productos sea elevada, no será aplicable este concepto. Sin embargo, será aplicable en aquellos centros de trabajo donde el flujo de producto final no sea elevado y tenga picos de demanda. 

Para que nos entendamos, no hay mejor ejemplo que un taller industrial mecánico, cuyos picos de trabajo se producen en épocas de paradas de planta, su producto final es fruto de un trabajo de ensamblaje  y casi todo el trabajo es manual.

En estos lugares, se cambia la disposición tradicional de las máquinas agrupadas en departamentos de proceso por una disposición en “U”. Con ello conseguimos integrar las máquinas, personal con múltiples habilidades, herramientas y las facilidades necesarias para fabricar una familia de productos en un mismo recorrido.

• Conceptos claves para una correcta implantación de Celdas de manufactura

1. Operadores multifunción: capaces de operar todas las máquinas de la celda.
2. Máquinas de tamaño medio/pequeño dispuestas en un “layout” para minimizar así el desplazamiento tanto del personal como de los productos.
3. Un sistema eficiente de transporte/acarreo de materias primas y producto finalizado.
4. Un equilibrio eficaz de la línea, el cual permita trabajar correctamente tanto a un operador como a varios.
5. Operaciones estandarizadas para cada operador.
6. Proceso ordenado por familia de productos.

• ¿Qué conseguimos con ello?

Para terminar y haciendo balance de todo lo anteriormente descrito, llegamos a la conclusión de que básicamente se consiguen dos cosas muy importantes; COMUNICACIÓN Y COOPERACIÓN. Este método permite la comunicación entre operarios, de manera que en caso de problemas y/o atrasos de producción puedan ayudarse mutuamente y evitar así que la responsabilidad recaiga sobre una sola persona.

En mi opinión, es un sistema infalible y muy atractivo para cierto tipo de empresas, pero pocas veces lo he visto aplicado. Es raro, pues hoy día con los tiempos de crisis que corren, y donde el personal es ajustado, debería de estar más extendido. Supongo que esto no ocurre debido en gran parte al miedo que produce cambiar con tanta inestabilidad alrededor, ¿no?. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río