Lean Manufacturing II: Celdas de manufactura

Saludos compañeros,

Si dijera que es más fácil reducir costos cuanto más grande es nuestro volumen de producción, ¿estarías de acuerdo? Supuestamente sí, deberías, pues esta afirmación se presupone que es ley universal dentro de la Ingeniería Industrial y es cierta hasta cierto punto.

Digo “hasta cierto punto”, porque si tenemos una demanda estacional de nuestros productos o una competencia que ofrece mucha más variedad de productos que nosotros, los problemas no tardarían en surgir. Para evitar esto, existe una herramienta dentro del complejo mundo del Lean Manufacturing llamada “Celdas de Manufactura”.

• ¿Qué son y para que nos sirve?

¿Qué son? Dos o más procesos de trabajo que agregan valor unidos de manera óptima. ¿Para qué nos sirve? Para fabricar una o más unidades de un mismo producto en un corto periodo de tiempo. Si queremos producir otro elemento semejante, las celdas de manufactura nos permitirán adaptarnos a la fabricación del mismo de manera rápida y sencilla.

• ¿Puede aplicarse esta herramienta a todo tipo de proceso e/o industria?

Desgraciadamente no. En todos aquellos en los que la demanda de productos sea elevada, no será aplicable este concepto. Sin embargo, será aplicable en aquellos centros de trabajo donde el flujo de producto final no sea elevado y tenga picos de demanda. 

Para que nos entendamos, no hay mejor ejemplo que un taller industrial mecánico, cuyos picos de trabajo se producen en épocas de paradas de planta, su producto final es fruto de un trabajo de ensamblaje  y casi todo el trabajo es manual.

En estos lugares, se cambia la disposición tradicional de las máquinas agrupadas en departamentos de proceso por una disposición en “U”. Con ello conseguimos integrar las máquinas, personal con múltiples habilidades, herramientas y las facilidades necesarias para fabricar una familia de productos en un mismo recorrido.

• Conceptos claves para una correcta implantación de Celdas de manufactura

1. Operadores multifunción: capaces de operar todas las máquinas de la celda.
2. Máquinas de tamaño medio/pequeño dispuestas en un “layout” para minimizar así el desplazamiento tanto del personal como de los productos.
3. Un sistema eficiente de transporte/acarreo de materias primas y producto finalizado.
4. Un equilibrio eficaz de la línea, el cual permita trabajar correctamente tanto a un operador como a varios.
5. Operaciones estandarizadas para cada operador.
6. Proceso ordenado por familia de productos.

• ¿Qué conseguimos con ello?

Para terminar y haciendo balance de todo lo anteriormente descrito, llegamos a la conclusión de que básicamente se consiguen dos cosas muy importantes; COMUNICACIÓN Y COOPERACIÓN. Este método permite la comunicación entre operarios, de manera que en caso de problemas y/o atrasos de producción puedan ayudarse mutuamente y evitar así que la responsabilidad recaiga sobre una sola persona.

En mi opinión, es un sistema infalible y muy atractivo para cierto tipo de empresas, pero pocas veces lo he visto aplicado. Es raro, pues hoy día con los tiempos de crisis que corren, y donde el personal es ajustado, debería de estar más extendido. Supongo que esto no ocurre debido en gran parte al miedo que produce cambiar con tanta inestabilidad alrededor, ¿no?. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río