Conocimiento Tácito: El poder de la experiencia dentro del Mantenimiento Industrial.

¡Saludos compañeros!

"Sabe más el Diablo por viejo, que por Diablo..." Me encanta este refrán, básicamente porque, en mi opinión, representa la verdadera esencia humana, el conocimiento basado en la experiencia.

¿Por qué digo esto? Pues porque en mi última visita a Huelva, hablando con un amigo que trabaja en una planta industrial bastante potente de la zona, me comentó una anécdota ocurrida en dicho lugar, en la que un mecánico de mantenimiento de la empresa le dio una lección de maquinaria al señor mandado por la casa fabricante de dicho elemento. ¿Cómo es posible eso? Pues muy simple, "Experiencia"... El mecánico llevaba lidiando con dicho equipo 30 años, y aunque la formación del señor de Siemens era extraordinaria, carecía de esa palabra antes escrita.

Socialmente, esto es lo que se denomina "Conocimiento Tácito", el cual, y teniendo en cuenta que carece de una definición aceptada universalmente, diremos que se trata de aquel conocimiento adquirido mediante la experiencia personal y sustentado sobre una serie de valores.

¿Podemos relacionar entonces dicho conocimiento con el Mantenimiento Industrial? En mi opinión, es posible, pero difícilmente comunicable.

Y si es difícilmente comunicable... ¿Cómo el mecánico ha conseguido una serie de conocimientos de los que no dispone el profesional de la materia? Pensemos en esos gestos que un día nos reconocemos haciéndolos y recordamos que son aquellos que realizaban nuestros padres. Pues es el mismo caso: Maestro - Aprendiz.

Como hemos comentado en muchos de los artículos anteriores, las técnicas de mantenimiento están en constante evolución, pues se busca que la disponibilidad de los equipos sea óptima. En consecuencia, la gestión efectiva del mantenimiento se posiciona en primer lugar dentro de las prioridades de una empresa con activos físicos, aun así, siguen encontrándose problemas y defectos en los sistemas implantados, pues no existe una adecuada transmisión de los conocimientos y experiencias.

Los problemas más comunes a los que nos debemos enfrentar pueden ser:

• Los derivados de cambios constantes en el personal de mantenimiento.
• La poca experiencia de los operarios.
• Falta de información sobre las medidas a adoptar cuando aparecen los problemas.
• Falta de control a la hora de realizar un "histórico" de averías.
• Falta de un sistema hecho a medida para el reciclaje de las distintas generaciones.

En cuanto al primero, podemos estar de acuerdo en que la existencia del mismo se traduce de forma automática en pérdidas económicas. Esta viene dada por el desconocimiento por parte de los nuevos trabajadores, del funcionamiento del lugar de trabajo, y por lo tanto, del aumento en el tiempo empleado para buscar soluciones.

En la mayoría de los casos, los trabajadores veteranos son los que mejor conocen las instalaciones y cómo deben abordar los problemas que puedan surgir en la misma. Esto es el denominado "Know-How", conocido vulgarmente como ser "perro viejo".

¿Qué pasa si se pierden este tipo de trabajadores? Fácil... Si perdemos este tipo de perfil en nuestro grupo de empleados a favor de aquellos con poca experiencia, sin haber dejado que se produzca una transición de conocimientos entre ambos, estamos abocados a la aparición de problemas operativos dentro de nuestro complejo operacional.

En mi opinión, y respecto a lo anteriormente descrito, soy partidario de que dentro del departamento de mantenimiento, sea necesario capturar, almacenar, y, sobretodo, saber difundir el conocimiento adquirido con el paso de los años dentro de las instalaciones para que el desarrollo operacional de la misma sea el correcto. Cuidar y gestionar el "conocimiento tácito".

¿Por qué? Por una sencilla razón. El conocimiento tácito acumulado en una organización, derivado de su actividad y explotación técnica, es la base en la que se sustentan la mayoría de las soluciones necesarias para un correcto desempeño y eficiencia de los trabajos de mantenimiento. Toda empresa que cuida este bien tan preciado, verá recompensando de forma económica y temporal dicha acción.

¿Estás de acuerdo? Participa y ¡expón tu opinión!

Gracias por vuestro tiempo.

Manuel Fernández del Río.

Productividad: Mantenimiento Vs Producción.

Saludos compañeros,

Producción y Mantenimiento se han erigido en estos últimos tiempos como los departamentos dominantes de toda explotación industrial, pues básicamente de ellos depende que la actividad de la misma se realice correctamente (un departamento se encarga de que todo esté operativo y el otro de sacarle el mejor rendimiento al mismo). Pero aun sabiendo que trabajan codo con codo, si entramos a analizar la productividad de los mismos, ¿es justo medirlos con el mismo rasero?

Según la RAE, definimos “productividad” como la capacidad de producción por unidad de tiempo. Por tanto, ¿Cuál es la idea asociada a la productividad en cada caso? ¡Fácil!

En el caso del departamento de Producción, la productividad estará asociada con un aumento de la producción en relación al tiempo. Normalmente, la medición de la misma en este departamento es más sencilla, puesto que suelen tratarse de procesos definidos y experimentados con condiciones laborales constantes. Sin embargo, en el caso del departamento de Mantenimiento, la cosa no está tan clara.

Imaginemos que tomamos como “producto” de mantenimiento las reparaciones efectuadas. En base a esto, y por tanto, podríamos definir la productividad del mismo como el número de reparaciones realizadas por unidad de tiempo. Pero, ¿qué pasa con las condiciones laborales? Pues que son bastante diferentes a las existentes en producción, y os lo voy a demostrar analizando estos tres factores:

1. Definición del trabajo: Producción tiene definido su trabajo y raras veces varía. Sin embargo, el personal de mantenimiento solo tiene definida su especialidad (mecánico, eléctrico, etc) y los trabajos que pueden desempeñar son muy variados. Un trabajo definido permite mayor optimización que aquel que abarca un gran abanico. 
2. Entorno de trabajo: Producción tiene un entorno laboral constante, por lo que el conocimiento del mismo es mayor. No pasa lo mismo con Mantenimiento, pues su entorno laboral es siempre cambiante debido a que actúan allá donde se produzca la avería.
3. Dependencia en el trabajo: Mientras que para el personal de Producción la dependencia a la hora de realizar su trabajo con otros departamentos es prácticamente nula, el personal de Mantenimiento ha de estar dependiendo de otras especialidades o necesidades tales como permisos de trabajo, aislamientos, grúas, recambios, etc. 

¿Qué nos indican estos tres puntos analizados? Pues básicamente que si queremos buscar un parámetro que nos permita comparar productividades, la relación trabajo realizado/horas no es la más adecuada. En el caso del personal de producción, el resultado exigido tras las horas trabajadas será una determinada cantidad de producto con una mínima calidad, mientras que desde el punto de vista del mantenimiento, debemos comparar las horas de trabajo con los resultados obtenidos, los cuales quedarán detallados a continuación y en ningún caso serán las reparaciones realizadas.

1. Disponibilidad de la instalación respecto a las horas empleadas en su mantenimiento: Se hace necesario la diferenciación entre fiabilidad/mantenibilidad pues las horas empleadas en el mantenimiento son más representativas en el caso de “mantenibilidad” que en el de “fiabilidad”. 
2. Coste integral de mantenimiento por horas trabajadas: Si la calidad del mantenimiento desciende, se producirán averías y paradas que ocasionarán un mayor coste de fallo y por lo tanto nuevas reparaciones. Por ello, el coste integral aumentará y los resultados globales empeorarán aun teniendo buena productividad.
3. Número de incidentes-accidentes y su gravedad: Incluso con buenos resultados, hay que tener en la seguridad de los trabajadores, puesto que en muchas ocasiones, las prisas hacen olvidar las medidas de protección. 

Como veis, cada uno de estos parámetros necesita de una implicación personal bastante alta, es decir, necesita que el trabajador esté involucrado con su actividad en un 200%. Esto solo ocurrirá si el trabajador está motivado, y deberá buscarse la mejor forma o medida de conseguirlo en base a los perfiles tratados. 

Por último, me gustaría señalar otro factor para mí muy importante dentro del análisis de la productividad: la formación de los trabajadores. Cuanto mayor sea esta formación, más capacitado estará el personal para tomar decisiones ante pequeños problemas y por lo tanto, podrán desarrollar sus funciones con mayor seguridad de éxito.

En estos tiempos que corren, este último factor se está perdiendo a favor de la presunción de conocimientos comunes, perdiéndose así los valores propios de una empresa o producto. Por ejemplo, conozco casos de empresas de calderería que realizaban trabajos exquisitos debido a los conocimientos/experiencia de sus trabajadores hace 10 años y que hoy en día luchan a duras penas por obtener trabajos. ¿Por qué?  Básicamente por no darle la importancia necesaria a la formación de las nuevas generaciones conforme a los valores que la hicieron grande y conformarse con los conocimientos que tienen (que no necesariamente son malos, pero sí insuficientes).

¿Estás de acuerdo conmigo? ¡Participa!

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río 

 

La necesidad de reinventarse nace en uno mismo.

¡Saludos compañeros!

Hace poco tiempo, me reencontré con un compañero de la facultad con el que hacía 5 años que no tenía contacto. Estuvimos hablando y reviviendo viejas batallitas, riendo en todo momento, hasta que cometimos el error de empezar a recordar nombres de compañeros con los que aún teníamos contacto cercano.

¿Por qué digo “cometimos el error”? Pues porque hacer eso hizo que nos diéramos de frente con la realidad que nos ha tocado afrontar, ya que solo seis de una clase de treinta personas conocíamos que estuvieran trabajando como ingenieros, y tres de ellas estaban fuera de España. 

Está claro que el término “búsqueda de trabajo” ha cambiado radicalmente en estos últimos años, donde generaciones como la mía, criados en la creencia de que todo llegaría fácilmente en el momento de finalizar los estudios nos hemos dado de frente en el muro de la realidad.

Esta realidad o causa, crea un efecto que a mi parecer es tan negativo como la misma ausencia de trabajo, y es la realización de trabajos a la ligera.

¿Qué quiero decir con ello? Que hoy en día se busca más el salir rápidamente del paso, pues es tal la competencia, que macerar ideas se ha convertido en cosa del pasado (aquí puedo dar fe de primera mano, pues he perdido la oportunidad de realizar algunos proyectos por dedicarles el tiempo que creía necesario a otros).

Volviendo al asunto de la búsqueda de empleo hoy día, quiero que recordéis esa frase del señor Albert Einstein: Si buscas resultados distintos, no hagas siempre lo mismo. ¿Tiene sentido no?, ¿La aplicas contigo mismo?

Para una óptima búsqueda de empleo, deberíamos de tenerla presente, ya que debemos desterrar las ideas con las que hemos vivido y crecido sobre el mundo laboral, y así evitar un continuo estado de frustración. ¿Qué quiero decir? Pues que ya no es suficiente con actualizar el CV y en este caso el perfil de LinkedIn, buscar empresas que nos puedan contratar y enviar nuestra candidatura o apuntarnos a ofertas que no encajan en nuestro perfil, pero por si acaso, me apunto.  ¡NO!

Según mi propia experiencia, para evitar la gran competencia existente, o bien eres capaz de abarcar todo el sector que comprenden tus titulaciones, o bien estás abierto al conocimiento de otros sectores donde las competencias de tu sector se están abriendo paso poco a poco.

En mi caso, como Ingeniero civil, el sector industrial dedicado al gas y petróleo ha sido el encargado de abrirme nuevos horizontes profesionales nunca antes planteados. Este sector ya no es solo competencia de los Ingenieros industriales, pues su diversificación hace que en él sean necesario todo tipo de perfiles técnicos (Calculistas de estructuras, Ing. Hidráulico, Proyectistas, etc…)

Por ello, me gustaría animar a todo aquel que lo desee a ojear estas páginas webs que os dejo a continuación donde podréis empezar a bucear en este sector y ver si os pueden ofrecer más ventajas que el actual vuestro. 

Yo no ofrezco soluciones, lo sé, solo son herramientas de ayuda, pero con trabajo duro y constancia, puede que se conviertan en las primeras.

A continuación os dejo los links de las comentadas páginas:

• EPC- Engineer: http://www.epcengineer.com
• RingZone: http://www.rigzone.com

Estas dos primeras no solo muestran ofertas, sino noticias y actualidad sobre el sector, con lo cual, son las más aconsejables.

• EuroEngineerJobs: http://www.euroengineerjobs.com
• Oil and gas job search: https://www.oilandgasjobsearch.com

Espero que os sea de ayuda, y solo indicaros que si tenéis alguna duda sobre el funcionamiento de las webs, no dudéis en comentármelo por si puedo ayudaros.

“Hagamos todo lo que esté en nuestras manos para cambiar nuestra situación; todo lo demás, donde no podemos influir, deberán cambiarlo otros”.

¡Suerte, amigos!

Relación idónea entre los distintos departamentos del área de mantenimiento

¡Saludos compañeros!

-                           -  Requisito indispensable: Capacidad para el trabajo en equipo.

Cada vez es más común encontrarnos con esta frase en las ofertas de trabajo, y es que al contrario que hace algunos años, la tendencia actual es eliminar la realización de los trabajos de forma individual, tanto personal como departamental e ir buscando la colaboración entre todos los estamentos.

Obviamente, la gestión del mantenimiento no iba a ser menos, pues se ha comprobado que una buena relación entre los distintos departamentos que conforman el mismo aumenta el éxito de las operaciones.

El siguiente cuadro ha sido desarrollado como ayuda y a la vez explicación de los pasos que se siguen para que exista un buen funcionamiento del área de mantenimiento de una planta industrial.

En primer lugar, observamos que es el departamento encargado del mantenimiento predictivo, el cuál es el responsable de supervisar todos los indicadores de los activos críticos, el encargado de enviar en el caso de que se superen las alarmas establecidas, un informe de diagnóstico al coordinador de mantenimiento. Este diagnóstico obviamente incluirá las sugerencias adecuadas para solventar estos problemas.

A continuación, y con el diagnóstico presente, el coordinador de mantenimiento desarrolla la orden de trabajo oportuna para reparar la falla y la envía al departamento de los mecánicos de campo.

En este departamento, recepcionan la OT y según las indicaciones de los responsables predictivos, intervienen la máquina en el momento adecuado y sobre los puntos de actuación descritos por los mismos. Se hace necesario antes de realizar la reparación, preparar las herramientas necesarias y repuestos (en el caso de que fueran necesarios).

Una vez realizada la reparación, el departamento correctivo informa al coordinador de mantenimiento y este a su vez  solicita al departamento predictivo que verifique si todo el trabajo se ha realizado de manera correcta.

Por último, si y sólo si el departamento predictivo ha dado luz verde sobre la reparación, el coordinador de mantenimiento cerrará la OT.

Lo anteriormente descrito, desarrolla un proceso de la forma en que se debe realizar, aunque a día de hoy aún siguen existiendo conflictos “infantiles” entre departamentos. La desaparición de los mismos proporcionaría a la compañía beneficios  nunca antes alcanzados, pero supongo que el carácter humano hace que sea muy difícil eliminar esa especie de competición que existe entre los diferentes estamentos de una compañía industrial. ¿Estás de acuerdo? 

¡Gracias por vuestro tiempo!

La seguridad en el entorno industrial.

¡Saludos compañeros!

Después de una semana de ausencia, os cuento que tuve la oportunidad de visitar una planta cementera, la cual, después de la crisis del sector de la construcción en España, está teniendo una vida un poco difícil y aún a día de hoy, se sigue debatiendo sobre el futuro de la misma.

Obviamente, se podría pensar que el estado de la planta debido a estas razones no fuera el adecuad, pero cabe decir que las apariencias engañan en este caso, pues cerraron su tercer año consecutivo sin accidentes con baja en la planta.

¿Qué quiero decir con esto? Pues que la seguridad hoy día en plantas industriales es real, y quiero referirme a real con que se tiene en cuenta la misma y se estudian métodos para que el trabajador no tema por su vida en el puesto de trabajo.

Inevitablemente, esto ha sido así porque en la mayoría de los casos, cada vez que se ha producido un accidente nos hemos preguntado si hubiéramos podido hacer algo para evitarlo pues desgraciadamente, observando el resultado de un siniestro, es más fácil analizar sus causas y descubrir cómo evitarlas.

Tiempo atrás, descubriendo si el fallo había sido mecánico o humano hubiera bastado para cerrar el asunto y seguir con el trabajo, pero hoy día afortunadamente, intentamos ir más allá y se diseñan los equipos para que sean seguros independientemente de fallos mecánicos y/o humanos.

• ¿Podemos medir en € el coste de la seguridad?

La contratación de seguros nos dice que sí, pero... ¿Qué ocurre cuando por ejemplo muere alguien?, ¿Puede compensarla un puñado de euros?

Hoy día, los avances en los sistemas de protección han aumentado de tal manera que han permitido que el coste del mismo disminuya, por lo tanto, resulta extraño que no se lleven a cabo planes estrictos de seguridad. Equipos automáticos de detención en equipos rotativos o EPIS adecuados para los trabajadores son solo algunos ejemplos que podemos dar de ellos. ¿Vale la pena jugársela? Yo creo que no.

Pero amigos, no todo el monte es orégano, y el "cash" sigue siendo lo más importante en este asunto. Esto hace que, y aunque en Europa exista una normativa bastante estricta de seguridad en el trabajo, aún haya centros industriales dónde la seguridad es suprimida a favor de mayores ingresos. Por esto, os expongo algo: imaginad que en vuestra planta existe una turbina, esta turbina no dispone de un programa de MP y sufre de vibraciones extremas. Con el tiempo, esta revienta y causa un accidente grave, ¿De quién es la culpa?
Podrán exigirle responsabilidades al fabricante, al proyectista, al mantenedor o al director de la planta, pero el culpable ya lo hemos nombrado al comienzo de este párrafo.

Hay que luchar por la seguridad en el trabajo y conseguir que no se escatime en la misma. Afortunadamente, y contando con excepciones, esto es algo habitual hoy día y es debido a aquellos que lucharon por ella muchos años atrás. El trabajo es un método para ganarse la vida, no para perderla.

Gracias por vuestro tiempo, y como siempre, esto está abierto a vuestras opiniones.

Un saludo.

Manuel Fernández del Río.

Lean Manufacturing (I): Las 5´S

" No busques la perfección postergada, hazlo ya. Si tienes una idea hoy, hay que probarla hoy"

Muy buenas compañeros,

"Mejorar, mejorar y mejorar" puede sonar a frase futbolística tan de moda hoy día, pero en este caso ha de ser la premisa con la que una empresa ha de funcionar debido a los tiempos en los que vivimos. ¿A qué me refiero con esto? Pues a la alta competencia existente hoy día entre empresas, siendo el único camino de diferenciación, el marcado por la calidad de un producto. 

El universo "Lean" es bastante amplio, por lo que hoy me gustaría centrarme en uno de los factores que lo componen, pues su origen y finalidad me fascinaron el día que lo descubrí.

Para empezar, qué menos que hacer una breve introducción sobre lo que vamos a tratar, por lo tanto:

• ¿Qué es el "Lean Manufacturing"?

Básicamente, es un método de trabajo originario de Japón, cuya finalidad es la de incrementar la eficiencia en el proceso productivo mediante la implantación de la filosofía "Kaizen". Esta filosofía busca mejorar el tiempo del proceso, el espacio de trabajo, el tratamiento de residuos y el manejo del inventario mediante la involucración total del trabajador en las actividades de la empresa, para que así se genere en él un sentido de pertenencia agradable.

Para este primer artículo, me gustaría centrarme en las llamadas "5´S", pues ya veréis que es bastante interesante.

• ¿Qué es el método de las 5´S?

En primer lugar, indicar que es denominado así por la primera letra de cada una de sus cinco etapas (en japonés) y como tal, es un sistema de gestión inventado en dicho país por la compañía Toyota en los años 60. Su finalidad fue, es y será conseguir lugares de trabajo totalmente organizados  y limpios para así conseguir mayor y mejor productividad. 

• ¿Cuál es la finalidad de esta técnica?

Como hemos visto en la imagen anterior, esta técnica satisface múltiples objetivos, pretendiendo mejorar los siguientes factores:

1. Mejorar condiciones de trabajo y la moral del trabajador.
2. Reducir los riesgos de accidentes.
3. Mejorar la calidad de la producción. 
4. Reducir los tiempos.
5. Mejorar la seguridad en el trabajo. 

• Factores que conforman las "5´S"

SEIRI (Clasificación):

La finalidad es descartar todo lo innecesario en el puesto de trabajo, incluyendo las actitudes y pensamientos negativos. Para realizar correctamente esta fase, se ha de ser propenso al trabajo en equipo y, por supuesto tener la mente preparada a cambios. 

SEITON (Orden):

Tener un inventario desordenado hará que perdamos mucho tiempo a la hora de buscar algún elemento. Por ello, el orden es sinónimo de ahorro. 

SEISO (Limpieza): 

Un buen método de limpieza ahorraría al año muchísimo dinero empleado en subsanar averías, pues la suciedad es un factor importante para que se produzcan fallas en los equipos. 

SEIKETSU (Normalización):

Está dirigida a la normalización e inicio del sistema de mantenimiento del ambiente de trabajo para evitar que decaiga la calidad alcanzada. 

SHITSUKE (Disciplina):

Sistema de entrenamiento de la disciplina para que la gente tome como propias las actividades que conforman las "5´S" y se dé cuenta de que son para su propio gozo y beneficio.

• Beneficios de la "5´S"

Obviamente, si no hubiera beneficios, esta técnica no hubiera conseguido tener la importancia que hoy día posee, consiguiendo la misma gracias a los resultados ofrecidos a corto plazo, entre los que podemos destacar los siguientes: 

1. Mayor positividad de los empleados.
2. Se potencia y economiza el uso del tiempo.
3. Aumenta la calidad de los productos.
4. Se reducen las pérdidas. 
5. Se potencia la economización del tiempo.
6. Se aumenta la vida útil de los equipos. 

En mi opinión, estas técnicas fueron un adelanto a su época, y un fiel reflejo de la metodología de vida del pueblo japonés y su capacidad para superar difíciles situaciones. Sólo hay que observar (Internet nos lo ofrece) los datos de producción de las industrias japonesas a lo largo de estas últimas cuatro décadas, donde el auge de las mismas ha ido en aumento considerablemente año tras año gracias a entre otras cosas, a la implantación de técnicas como la descrita en este artículo. 

¡Arigatou gozaimasu! Y recuerden ser felices en el trabajo, pues es forma de ganarse la vida, no de quitársela. 

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Manuel Fernández del Río

Producción / Capacidad de producción

Muy buenas a todos,

¿Os gustan los libros de auto ayuda? Yo no soy muy amigo de ellos, pero hace poco leí un artículo acerca de un libro escrito por Stephen Covey. El susodicho libro se titula "Los 7 hábitos de la gente altamente eficiente" y se trata de un libro donde se lista una serie de principios de acción que instaurados como hábitos harán que la persona alcance un alto nivel de eficiencia en aspectos de su vida.

Bien, no estaría hablando de él si no hubiera encontrado relación alguna con los temas tratados en el blog, y es que resulta que en uno de sus apartados S. Covey nos señala "Keep the balance between production and production capacity" (mantener el equilibrio entre producción y capacidad de producción).

En un supuesto, y para ser relacionado con todo lo tratado aquí, pongamos que soy Jefe de Planta, donde mi preocupación primaria es llegar a las cotas fijadas de producción. Nada me importa más que eso y pongo todo mi empeño. Tanto, que descuido el estado de las máquinas que hacen posible esta producción. Como veis ya tenemos los dos factores; la producción y las máquinas (Producción y Capacidad de producción) y esta dualidad puede representarse como la lucha y la ansiada búsqueda del equilibrio entre el mantenimiento correctivo y preventivo por ver cuál es más rentable.

Existen por tanto, plantas que viendo que sus máquinas funcionan correctamente no actúan sobre ellas para así no parar la producción que tan buenos resultados están dando (Mantenimiento Correctivo). Pero claro, la avería tarde o temprano llega, y cuando aparece, se pierde todo lo ganado pues las averías suponen un coste y un tiempo que podría ser menor si se hubiera actuado sobre la maquinaria (Mantenimiento Preventivo).

Esto claramente no ayuda a nuestra búsqueda, pues con la elección de un sistema u otro no estamos alimentando la existencia de una relación estable entre la producción y la capacidad de producir. Para ello, debemos utilizar al conjunto de ambos, lo cual nos permitirá disponer de la maquinaria de forma que la producción sea óptima y que tengamos controladas las fallas.

Encontrar esta relación pienso que será la fórmula del éxito en el futuro.

¿Cuál es tu opinión?

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Pasado / Futuro: Especialización Vs Polivalencia

¡Muy buenas! De nuevo por estos lares para hablaros y a la vez conocer vuestra opinión sobre la tendencia actual del entorno industrial hacia la polivalencia de los trabajadores. 

Como muchos sabéis, en la mayoría de las plantas industriales (y no es algo que haya podido corroborar en múltiples ocasiones, pues mi experiencia es corta) los departamentos tanto de producción como de mantenimiento están divididos en departamentos estancos, delimitando por tanto el campo de acción a sus actividades propias. En este sentido, raro es ver por ejemplo, a un mecánico haciendo labores de electricidad o viceversa. y hablo de este caso porque es el más común que he observado; un motor se estropea, lo desconecta el electricista, lo desmonta el mecánico y lo prueba el operario de producción. 

Esto se ha hecho así desde muchos años atrás y hoy día, en las grandes empresas industriales sigue siendo así, se basan en especialistas observándose quizás una hermandad entre instrumentación y electricidad.
¿Porqué sigue ocurriendo esto? Pues en mi opinión, por dos cosas: 

1. Formación: Al no haber personal "polivalente" en el mercado, las empresas han de formarlos. Formar a una persona vale dinero y este dinero se puede destinar a otro objetivo que se cree más importante.
2. Personal: En este punto no se si pensar si es culpa de nuestra educación o el sistema laboral. Digo esto porque la gente es reacia a ser polivalente, "yo soy bueno en esto y me niego a creer que lo pueda ser en otra tarea". 

Por lo tanto, si el sistema de especialización está tan arraigado y da tan buen resultado tendrá que tener alguna ventaja ¿no? CONOCIMIENTOS. Esa es la clave de este sistema, el conocimiento exhaustivo de los equipos que componen nuestra planta industrial.

Pero claro, ¿Qué ocurre cuando un trabajo conlleva varias actividades?

1. Pues que un especialista pierde rendimiento, y el TIEMPO es algo que se traduce en Euros. 
2. El número de personas dedicadas al mismo trabajo es mayor debido a que no hay nadie más con los conocimientos de un especialista. Nº personas = Euros ≠ Rentabilidad.

Con esto llegamos al punto caliente, la optimización del trabajo. Para ello toma gran importancia la "Polivalencia Laboral", ya que esta es la antítesis de lo antes comentado. Esto quiere decir que un operario pueda realizar varias tareas entre secciones diferentes, por lo tanto solucionamos el problema de rendimiento y recursos humanos.

(Polivalencia = ↓ Tiempo = ↓ Personas = ↓ Coste = ↑ Rentabilidad)*

(*) - Quiero remarcar, que no estoy de acuerdo con la sobrecarga de trabajos por ahorro de personal, con la realización de trabajo fuera de competencias y la realización de trabajos sin la pertinente formación en todos los campos necesarios.

Puede que me esté equivocando, y que esto no sea tan color de rosa, pero los resultados económicos están ahí para poder comparar, y en este caso es claramente favorable. Pero me surge una última duda, y me gustaría conocer vuestra opinión sino por aquí, vía LinkedIn o Facebook. ¿ Cómo plantearíais la transición de un sistema especializado a uno polivalente?, ¿Sería un cambio fácil y sencillo o todo lo contrario?

Un saludo y ¡gracias por vuestro tiempo!.

Manuel Fernández del Río

Asset Management - Gestión de activos

¡Hola de nuevo!

Hoy me gustaría hablaros de la evolución del mantenimiento a lo largo de los años para desembocar en la base de lo que será el "mantenimiento del mañana"...

Como hemos hablado en artículos anteriores, la mayoría de nosotros, asociamos el concepto de "mantenimiento" al conjunto de actividades realizadas cuyo fin no es otro que conservar en funcionamiento los activos de la empresa durante su vida útil. 

Al igual que los humanos, en la fase inicial, los equipos tienden a tener innumerables fallos debido al proceso de adaptación. Estos se pulen y desaparecen relativamente durante su fase de madurez para finalmente entrar en una fase de deterioro progresivo (Curva de la bañera). Por tanto, para tratar de prolongar al máximo este periodo de vida útil es necesaria obviamente lo ya repetido aquí hasta la saciedad: la función del mantenimiento, la cuál ha evolucionado con los años hasta gestionarse de manera profesional en las empresas. 

Que esta función haya evolucionado de esta manera nos ha permitido asegurar la disponibilidad de la producción cuantitativa y cualitativamente ya que afecta directamente a la cantidad y calidad del producto final. Es por ello, que el término mantenimiento ha derivado en lo que hoy vamos a tratar: GESTIÓN DE ACTIVOS FÍSICOS.

La "gestión de activos físicos" tendrá un enfoque orientado a medio/largo plazo, dotado de cierto contenido tecnológico para así conseguir el menor número de paradas y si las hay, que sean en el momento adecuado. Para ello, habrá que proporcionarle una adecuada administración y gestión de los RRHH y la subcontratación. 

¿Y para qué esta adecuada administración y gestión? Pues porque básicamente los responsables del mismo tienen que saber confeccionar los presupuestos adecuados unido a su lógica gestión de los repuestos. Han de ser capaces de analizar la obsolescencia de activos, tener en cuenta requisitos legales de inspecciones reglamentarias de determinados equipos así como los requisitos de control de calidad y medio ambiente sujetos a las normativas vigentes. 

Este proceso quizás no se hubiera conseguido sin la ayuda de la informática y la normalización. 

La primera de ella se ha conseguido con los programas de gestión de mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), los cuales han permitido a las empresas pasar de una estructura de costes e inmovilizaciones de activos a una estructura de beneficios, explotación de recursos y gestión de activos.

La segunda de ella se ha establecido sobre la base de la norma británica PAS 55-1, la cual ha dado paso a la norma internacional ISO 550001 que dictará la configuración futura de la gestión de activos.

Para mí, que estoy empezando a conocer en profundidad este campo, me parece un proceso bastante complejo, pero deja claro una cosa, y no se si estaréis de acuerdo que de seguir incrementándose el contenido abarcado, algo que desde tiempo atrás ha estado ligado a la dirección de operaciones acabará independizándose de la misma dando lugar a un nuevo campo de la gestión empresarial. 

¿Estás de acuerdo?

PD: A continuación os dejo un vídeo del Sr. Luis Amendola explicándonos las diferentes visiones de la gestión de activos en una empresa.

Un saludo y !hasta la próxima!

Manuel Fernández del Río. 

Empleados felices, Empresa feliz

Buenos días,

Hoy me gustaría hablar de una de las partes más importante de una empresa; los empleados, los cuáles en estos tiempos que corren, quizás hayan perdido una serie de derechos que en mi opinión ganaron merecidamente y con mucho esfuerzo.

Para desarrollar esto, debemos de tener claro una cosa; Empleados y Clientes son los componentes fundamentales para que una empresa funcione y realice sus funciones. Por tanto, si el empleado es parte fundamental de la misma, ¿Por qué aún no se invierte todo lo necesario para mantenerlos bajo las condiciones óptimas?. Hay que darse cuenta de que si esto no se produce, el crecimiento de la empresa no será el adecuado a largo plazo.

Hoy día, la mayoría de las inversiones que se producen en cualquier empresa que realiza un mínimo proceso productivo, va a parar a la maquinaria que usa. Acción lógica para muchos...
Pero, ¿Qué pasa con las personas?, ¿Acaso no necesitan "mantenimiento" para mantener su nivel de eficacia?.

Una vez consciente de la importancia de los empleados y realizando un paralelismo entre el mantenimiento realizado a maquinaria y el que se podría aplicar a los empleados, observamos que guardan un parecido bastante completo y razonable:

• Mantenimiento Reactivo: Le llamamos así porque se suele actuar cuando el empleado no se siente bien en su puesto de trabajo y lo manifiesta. En este caso nos exponemos a una situación irreversible si no es tratada a tiempo, bien porque abandona la empresa o porque cambia su actitud. 
• Mantenimiento Preventivo: Realizadas para mantener el nivel de satisfacción de los empleados y cubrir las necesidades básicas de los mismos. En este apartado encontraríamos las pagas extraordinarias, seguros médicos, vales de comida, planes de pensiones ect...
• Mantenimiento Predictivo: En este apartado quedan englobadas todas las acciones llevadas a cabo para evaluar el estado de los empleados, así, verificaremos el estado de satisfacción del empleado y nos podremos anticipar a una posible crísis. 
• Mantenimiento Productivo Total (TPM): Será el encargado de involucrar al empleado en el diseño/realización de las tareas que ayudarán a mantener su estado de satisfacción respecto a la empresa. Eso es así, porque de esta forma, el empleado siente que es una parte importante de la compañía y sus ideas son tomadas en serio.
• Mantenimiento Proactivo: El objetivo del mismo será el de cortar de raíz cualquier causa de conflicto, evitando así que se vuelvan a producir. 
• RCM: El objetivo será el de adecuar a cada empleado un "mantenimiento" propio. Es decir, realizar un estudio para conocer que cosas le motivan a cada empleado y así obtener las mejores medidas para mantenerlos satisfechos. 

Hablar de todo esto sin ser empresario puede parecer fácil, pero bajo mi punto de vista, realizar actividades de esta índole se hace necesario hoy en día, ya que para "ganar pasta" necesitamos ser competitivos, disponer de un personal motivado y satisfecho con las actividades que realiza para que el crecimiento de la empresa ocurra de manera positiva y sostenible. 

¿Cuál es tu opinión? 

Gracias por vuestro tiempo. 

¡Un saludo!

Manuel Fernández del Río

GMAO: Herramienta necesaria

Buenas tardes,

Durante el tiempo que estuve en el área de mantenimiento de la planta de Atlantic Copper, observé la gran cantidad de información que manejan tanto los Técnicos como los Supervisores. Esta información, si uno es medianamente organizado, podría ser gestionada sin demasiados problemas, pero no siempre la cosa es así, ya sea por motivos personales o por motivos laborales. Es por ello que se antoje necesario la implantación y utilización de un software para agilizar dicha gestión.

Estos Software son los llamados GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador) existiendo una gran variedad de los mismos según la necesidad de la empresa.

Anteriormente a la implantación de estos programas informáticos, o incluso con la ya existencia de los mismos, la recopilación de información sobre mantenimiento se realizaba normalmente sobre hojas y tablas de Excel, pero ¿Cuál era el problema al que se enfrentaban de esta manera?, pues no era otro que el no poder analizar cómodamente dicha información. Se recopilaba información sin control para analizar lo mínimo y ello claramente conllevaba no poder optimizar los métodos o sistemas de mantenimiento.
Visto lo visto, podemos deducir que la utilización de dichos programas solo nos proporcionarían ventajas, como son:

• La reducción de material informativo; es decir, pasaríamos de tener infinidad de hojas de cálculo y papel, a tener todo incluido en una misma plataforma. 
• Al poder consultar rápidamente los trabajos pendientes, nos facilitaría obviamente la planificación de los mismos.
• Podemos tener un mejor control del stock del que disponemos y el pedido de material.
• Podemos obtener un análisis de las averías y con ello atacar la causa principal de las mismas, realizando así un mantenimiento más adecuado.
• Nos permitirá pasar de un correctivo a un preventivo, de un preventivo a un predictivo, y de un predictivo a un proactivo, con lo cual reducimos tiempos y costes.

En definitiva y observando los puntos anteriormente descritos, podemos decir que un GMAO nos proporciona muchas ventajas y sobre todo algo muy importante hoy día, "tiempo". Tiempo para reducir costes y ser más rentables, pero obviamente se necesita de un esfuerzo adicional a la hora de su implantación.

En primer lugar, vencer el miedo al cambio, sobre todo si se pasa de un software a otro. Aunque seguramente no sea eso lo que se teme, sino un aumento de la carga de trabajo.

En segundo lugar, dicho proceso conlleva una gran formación a trabajadores según el grado de control sobre el mismo que deben de tener cada uno (no será igual la formación de un Supervisor que la de un Operador por ejemplo).

Analizando esto, observamos que obviamente es necesario un gran trabajo preliminar, pero sin duda, los resultados merecerán la pena, o al menos esa es mi experiencia.

¿Qué opinas?

Un saludo y gracias por su tiempo.

Manuel Fernández del Río.

La Ingeniería del Mantenimiento

Buenas tardes amigos,

Hoy quisiera acercarme a otro de los conceptos tratados en este blog, "El mantenimiento Industrial", para aclarar conceptos que todo Ingeniero debe de poseer si desea orientar su perspectiva laboral hacia este campo.

Como bien indica el título de este Blog, la Ingeniería y el Mantenimiento debe ser una hermandad necesaria hoy día para el correcto funcionamiento de una Planta Industrial.

Para la unión de ambas, nació el concepto de Ingeniería del Mantenimiento, pero claro está, esta definición es algo compleja si no entendemos cada uno de sus componentes por separado.  

Bien, en primer lugar, habrá que tener claro un concepto primario; ¿Qué es el mantenimiento?, ¿En qué consiste?. Fácil: "Definimos Mantenimiento como el conjunto de técnicas o actividades que estarán destinadas a conservar equipos o en su conjunto instalaciones industriales en servicio, durante el mayor tiempo posible e intentando que este funcionamiento se realice con el máximo rendimiento posible".

Dicho conjunto de técnicas no son estáticas, como todo en la vida, ha evolucionado, y por suerte, de modo positivo, de forma que la fiabilidad de los equipos pasase de ser algo secundario a algo primordial.
Pero claro está, esto no ocurre en todas las empresas, habiendo algunas que no han evolucionado y siguen siendo las reparaciones urgentes de averías las que dirigen las actividades de mantenimiento. 

Por ello, y para que un plan de mantenimiento funcione correctamente, es necesario definir políticas con sus consecuentes formas de actuación, definir objetivos y valorar su cumplimento e identificar las mejoras que se podrían realizar.

En definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, y de ahí es donde nace el concepto al que queremos llegar; la "Ingeniería del Mantenimiento", la cuál podríamos traducir como la parte de la ingeniería dedicada al estudio y desarrollo de las técnicas que facilitarán y mejoraran el mantenimiento de una instalación. Dicha gestión será completa si afecta a los objetivos básicos del mantenimiento: fiabilidad, vida útil, disponibilidad y el coste de explotación.

En conclusión, se puede decir que hoy día una instalación industrial pesada no debe vivir sin un plan eficaz de mantenimiento, necesita de personal que se dedique a redactar dichos planes pues el ahorro del que se beneficiará será enorme y por consecuencia, personal apto para llevarlo a cabo. Si una planta industrial está saneada en cuanto a mantenimiento, la marcha de la misma será positiva pues el coste de la misma descenderá y los beneficios generados aumentarán.

Un saludo y buen día.

Manuel Fernández del Río