I&C Parte I: Sistemas de control.

¡Saludos compañeros!

Después de varias semanas agotadoras de trabajo y con la Parada de planta pasada satisfactoriamente, me agrada volver por estos lares, para introducir en el blog un nuevo concepto, del que intentaré sacar lo que considero más interesante para exponerlo en este rincón.

Para empezar con ello, me resultan bastante útiles los trabajos realizados por mi empresa en este último año dentro del complejo químico de Repsol. Estos trabajos han sido realizados para llevar a cabo una conversión de la planta de Polietileno de alta densidad a grados Metalocenos, y así ser el primer productor fuera de EE.UU de este tipo de polímero. 

Obviamente, y como su nombre indica, una conversión conlleva cambios, y estos han sido centrados básicamente en la introducción de nuevos equipos (mecánica) y los correspondientes elementos de control de los mismos (instrumentación).

Por primera vez dentro de mi corta carrera profesional, me he introducido en el bonito campo de la instrumentación. No voy a negar que empezara siendo un neófito en la materia, y aunque sigo siéndolo, se está convirtiendo en un compañero de trabajo bastante interesante y del que se aprende constantemente.

Bien es sabido que todo proceso industrial exige un control del mismo, ¿por qué? Pues por dos razones: la primera es obvia; seguridad, y la segunda es poder controlar la eficiencia del proceso, el total aprovechamiento de los recursos, y por último, garantizar la calidad del mismo.

Años atrás, cuando los procesos eran mucho más simples, el control de las variables anteriores era llevado a cabo de una manera más rudimentaria. Los instrumentos entonces no eran tan complicados y el operario podía controlar todo el proceso fácilmente. Pero, como todo en este mundo, los procesos evolucionan y se vuelven más complejos y peligrosos, por lo que se ha ido buscando una automatización de los mismos llevada a cabo por medio de nuevos instrumentos, para así liberar al operario de estas tareas peligrosas y poder supervisarlas desde lugares seguros. 

• ¿Es caro disponer de un buen sistema de control?

Quizás si, al menos al principio, puesto que la inversión inicial es elevada, pero los resultados finalmente son satisfactorios. ¿Por qué? Pues porque conllevarán una reducción de los costes de operación si todo se realiza correctamente.

• Fundamentos de un buen sistema de control.

Como todos sabemos, normalmente los procesos industriales podemos dividirlos ampliamente en dos categorías: procesos continuos o discontinuos. Esta división no es motivo de discordia, pues en ambos casos, debemos mantener una serie de factores fundamentales (presión, temperatura, caudal y nivel) de tres formas diferentes según nos convenga:

1. Valor fijo deseado (PJ: "x" presión, "x" temperatura).
2. Valor variable con el tiempo conforme a una relación preestablecida. 
3. Valor variable conforme a otra variable.

¿De qué manera? Pues muy fácil… nuestro sistema de control deberá comparar el valor de cada variable con un valor definido de la misma, y en el caso de que existiese una desviación, realizará la acción correctiva pertinente sin que el operario tenga que intervenir. Para ello es necesario que en el área de medida exista un sensor, que la señal del mismo sea trasladada a la parte de control y que este decida las medidas a adoptar.

En la parte de medida existe un sensor y una parte de acondicionamiento de la señal proveniente de dicho sensor. Esa señal medida se transmite a través de un medio de transmisión a la parte de control, o la cual actúa sobre la variable o proceso a medir, con lo que se establece de este modo un bucle o lazo de control.

• Clasificación de los sistemas de control.

Básicamente se dividen en dos grupos: abiertos o cerrados.

1. Abiertos: La acción de control no tiene nada que ver con la salida. 
   
2. Cerrados: La acción de control es dependiente de la acción de salida.

El primero de los casos presenta una gran habilidad para ejecutar acciones con exactitud debido a que son elementos calibrados, mientras que el segundo se diferencia del primero, en que se realimentan por sí solos, actuando en base a los datos que recopila en tiempo real, y usados normalmente en procesos más complejos, puesto que permite cambios adaptándose a ellos.

Basándonos en lo anteriormente descrito, el departamento de I&C de cada empresa decidirá el mejor sistema para el tipo de proceso que lleven a cabo. Obviamente, una mala decisión de dicho departamento conlleva una serie de problemas que son altamente evitables con un estudio a fondo, por lo tanto, es importante un análisis completo de las necesidades de nuestra planta para así conseguir un rendimiento óptimo. 

En próximos artículos abordaremos los diferentes tipos de instrumentos que podemos encontrar dentro de la industria actual, sus usos, y obviamente, sus beneficios. 

Gracias por volver...Te veo en el siguiente!  

Alineación de ejes y su importancia dentro del mantenimiento de equipos

Saludos compañeros!

Después de un final de 2015 con bastantes novedades, incluyendo un traslado laboral a Tarragona, dentro del equipo de Planificación de la obra en la Planta de Polietileno AD de la refinería de Repsol en dicha ciudad, retomo la actividad de este blog pidiendo disculpas por el retraso en la publicación de artículos.

En dicho tiempo, también se han producido novedades dentro del mismo, como es la consecución de las dos mil visitas al mismo y por ello, solo puedo agradecéroslas y prometer seguir en la brecha.

Bien, después del inciso, me gustaría hablaros en este artículo sobre la importancia del mantenimiento de ejes, pues estos, están presentes en equipos que normalmente son de una importancia suprema dentro de nuestra planta industrial. Sin ir más lejos, dentro del complejo industrial donde me encuentro, ha habido una serie de problemas derivados de una mala alineación de los mismos, y aunque haya casos en los que es necesario que el alineamiento no sea total por diferentes motivos, normalmente suele ser motivo de falla.

• ¿Cuándo están los ejes de un equipo bien alineados?

Para determinar si hay riesgo de falla o no, hay que tener claro si nuestros ejes están o no bien alineados… Esto ocurre correctamente cuando en condiciones de funcionamiento normales, los centros de rotación de ambos ejes se encuentran en la misma recta.

Como hemos dicho anteriormente, siempre hay alguna excepción, y es que existen casos como en los equipos donde existen acoplamientos dentados, donde la alineación no es total para que se asegure una correcta lubricación.

*Importante: No debemos confundir la alineación de los ejes con la de los acoplamientos, pues estas últimas no representan los centros axiales de rotación de los primeros.

Por último, hay que tener otro factor en cuenta: Debido a que la alineación de los ejes es medida con la máquina fría, y que esta cambiará cuando la máquina esté funcionando debido a diferentes factores (temperatura, tensión, holgura, ect), la condición de alineación de dichos ejes medida, no es necesariamente la real de la máquina.

• Métodos de alineación

Obviando métodos tradicionales cada vez más en desuso, como aquellos en los que era necesario el uso de relojes comparadores, nos centraremos en el método más usual hoy día.

Este método, describe la condición de alineación en términos diferentes al anterior, centrándose en la angularidad – desfase, vista horizontal (vista superior) y vista vertical (vista superior).

Angularidad = ángulo en º, mradianes o pendiente (mm/m)
Angularidad * Diámetro = abertura en el borde de este

• ¿Qué es la angularidad, abertura y desfase de un eje?

He hablado de estos términos sin explicar brevemente que son o de que dependen cada uno de ellos, y para entender correctamente todo lo descrito, es necesario conocerlos, por tanto:

Angularidad: Se trata del ángulo entre dos ejes. Este, se puede expresar mediante la relación abertura/diámetro.

Abertura: En sí no significa nada, necesita ser dividida por un diámetro para tomarla en cuenta. Por su parte, el diámetro puede ser cualquier valor, ya que como hemos dicho en el apartado anterior, es la relación entre ambos lo verdaderamente importante.

Desfase: Básicamente es la distancia entre los centros axiales de rotación en un determinado punto.

• ¿Cómo influye una mala alineación de los ejes en mis equipos?

Bajo el punto de vista de los acoplamientos, y aunque estos normalmente están diseñados para absorber la desalineación, esto repercute directamente en los ejes (rodamientos y sellos).

Si la vida útil de un rodamiento es de 20.000 horas, la vida operativa se verá reducida drásticamente. Algo más drástico es el caso de los sellos, cuyo desgaste aumenta debido a la deflexión de la máquina.

Por último está el asunto de las vibraciones, aumentando cuanto más desalineados estén nuestros ejes y por lo tanto aumentando el riesgo de rotura del equipo.

• Objetivos de la alineación de ejes y la tendencia de las empresas para evitar sobrecostes.

Todo lo anteriormente descrito está muy bien, pero para terminar, hay que dejar claro el fin de todo esto. ¿Resulta obvio no? Basicamente uno: que los componentes susceptibles a fallar trabajen dentro de los límites de diseño y así evitar la falla.

Para ello, y con ayuda de la modernización de los departamentos de ingeniería, se han desarrollado mejores métodos de alineación con el único fin de erradicar los problemas derivados de este fallo.

¡Gracias por volver! Feliz año 2016 y mis mejores deseos para todos vosotr@s.

Un saludo,

Manuel Fernández del Río

Intercambiadores de calor I: Clasificación

¡Saludos compañeros!

Hoy me gustaría introducir en este espacio un equipo o elemento bastante simple y a la vez imprescindible dentro de un entorno industrial. Digo simple, porque su función así lo es, pero obviamente su fabricación no lo es tanto, debido a los estándares que se han de seguir. Me estoy refiriendo a los Intercambiadores de calor y, como siempre hago, voy a empezar con una pregunta:

• ¿Qué es un Intercambiador de calor?

Obviamente, la misma palabra lo indica. Es un aparato o equipo que simultáneamente enfría un fluido demasiado caliente y calienta otro demasiado frío mediante una transferencia de calor. Dicha transferencia se realiza a través de paredes o tubos metálicos que separan cada uno de los fluidos.

Instalación del nuevo Intercambiador de calor en la Planta de Ácidos (Atlantic Copper)

Una vez que tenemos claro qué es, vamos a realizar una pequeña clasificación de los mismos para en otro artículo abordar directamente las actividades de mantenimiento sobre los mismos para evitar fallas. Esta, podríamos realizarla en función de: su operación, los pasos que necesita para realizar su función y la construcción del mismo. Por lo tanto:

• Clasificación según su operación

Flujo paralelo: Como su nombre indica, el flujo interno o de los tubos y el flujo exterior o de la carcasa fluyen en la misma dirección, transfiriéndose el calor del fluido de mayor temperatura al de menor hasta que se alcanza el equilibrio térmico (esto no quiere decir que alcance la misma temperatura, de hecho eso nunca pasa).

Contraflujo: En este caso, el flujo interno y externo fluye en sentido opuesto. Para lograr la máxima eficiencia del mismo, cada uno de los fluidos deberá entrar por extremos opuestos para que así la parte más fría de un fluido confluya con la más cálida del otro.

Flujo cruzado: Ocurre cuando uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro, es decir, por un tubo fluye un líquido, mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90º.

• Clasificación según los pasos que necesitan para realizar la operación

Obviamente, esto es fácil de deducir. Si se intercambia calor más de una vez, este será de múltiples pasos y, si por el contrario, solo se intercambia calor en una sola vez, será de paso simple o un solo paso.

• Clasificación según su construcción.

Haz tubular y carcasa: Se observan sobre todo en la industria química y son los más usados. Están constituidos por un haz de tubos montados sobre dos placas tubulares que llevan un número determinado de placas deflectoras. Por cada extremo se fijan las cajas de distribución que aseguran la circulación del fluido por el interior del haz en varias fases. El haz está alojado en una carcasa provista de una tobera de entrada y otra de salida para el segundo fluido que circula por el exterior de los tubos, siguiendo el camino impuesto por las placas deflectoras.

Doble tubo: Es el tipo de intercambiador más sencillo pues está constituido por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos. Esta configuración hace posible dos direcciones del flujo: contraflujo y flujo paralelo.

Intercambiadores de placas: Este tipo está constituido por una serie de placas metálicas normalizadas por cada constructor que se acoplan unas a las otras en mayor o menor número según las necesidades térmicas, en un bastidor que las sostiene unidas. Con objeto de que las placas queden correctamente enfrentadas unas a otras, están dotadas en su parte superior e inferior de dos oberturas, mediante las cuales pueden deslizarse a lo largo de las guías del bastidor. La abertura superior permite además que la placa quede suspendida de la correspondiente guía portadora.

Aero-refrigerantes: Este último se trata sencillamente de un recipiente a presión que enfría un fluido que circula por el interior de tubos aleteados haciendo pasar aire ambiente por el exterior de los tubos por medio de ventiladores. La ventaja principal del empleo de un aero-refrigerante, es la eliminación de suministro de agua auxiliar, causando así un menor impacto medioambiental que los intercambiadores de calor de carcasa y tubo.

Como podéis observar, mi intención en este artículo es introducir los diferentes tipos de intercambiadores que podemos encontrar, pues se me hace necesario, para en un futuro abordar lo que verdaderamente me interesa, el mantenimiento de los mismos. Para una información más completa, se pueden consultar documentos específicos de cada equipo que están a disposición de todo aquel que los necesite en Internet.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Lean Manufacturing II: Celdas de manufactura

Saludos compañeros,

Si dijera que es más fácil reducir costos cuanto más grande es nuestro volumen de producción, ¿estarías de acuerdo? Supuestamente sí, deberías, pues esta afirmación se presupone que es ley universal dentro de la Ingeniería Industrial y es cierta hasta cierto punto.

Digo “hasta cierto punto”, porque si tenemos una demanda estacional de nuestros productos o una competencia que ofrece mucha más variedad de productos que nosotros, los problemas no tardarían en surgir. Para evitar esto, existe una herramienta dentro del complejo mundo del Lean Manufacturing llamada “Celdas de Manufactura”.

• ¿Qué son y para que nos sirve?

¿Qué son? Dos o más procesos de trabajo que agregan valor unidos de manera óptima. ¿Para qué nos sirve? Para fabricar una o más unidades de un mismo producto en un corto periodo de tiempo. Si queremos producir otro elemento semejante, las celdas de manufactura nos permitirán adaptarnos a la fabricación del mismo de manera rápida y sencilla.

• ¿Puede aplicarse esta herramienta a todo tipo de proceso e/o industria?

Desgraciadamente no. En todos aquellos en los que la demanda de productos sea elevada, no será aplicable este concepto. Sin embargo, será aplicable en aquellos centros de trabajo donde el flujo de producto final no sea elevado y tenga picos de demanda. 

Para que nos entendamos, no hay mejor ejemplo que un taller industrial mecánico, cuyos picos de trabajo se producen en épocas de paradas de planta, su producto final es fruto de un trabajo de ensamblaje  y casi todo el trabajo es manual.

En estos lugares, se cambia la disposición tradicional de las máquinas agrupadas en departamentos de proceso por una disposición en “U”. Con ello conseguimos integrar las máquinas, personal con múltiples habilidades, herramientas y las facilidades necesarias para fabricar una familia de productos en un mismo recorrido.

• Conceptos claves para una correcta implantación de Celdas de manufactura

1. Operadores multifunción: capaces de operar todas las máquinas de la celda.
2. Máquinas de tamaño medio/pequeño dispuestas en un “layout” para minimizar así el desplazamiento tanto del personal como de los productos.
3. Un sistema eficiente de transporte/acarreo de materias primas y producto finalizado.
4. Un equilibrio eficaz de la línea, el cual permita trabajar correctamente tanto a un operador como a varios.
5. Operaciones estandarizadas para cada operador.
6. Proceso ordenado por familia de productos.

• ¿Qué conseguimos con ello?

Para terminar y haciendo balance de todo lo anteriormente descrito, llegamos a la conclusión de que básicamente se consiguen dos cosas muy importantes; COMUNICACIÓN Y COOPERACIÓN. Este método permite la comunicación entre operarios, de manera que en caso de problemas y/o atrasos de producción puedan ayudarse mutuamente y evitar así que la responsabilidad recaiga sobre una sola persona.

En mi opinión, es un sistema infalible y muy atractivo para cierto tipo de empresas, pero pocas veces lo he visto aplicado. Es raro, pues hoy día con los tiempos de crisis que corren, y donde el personal es ajustado, debería de estar más extendido. Supongo que esto no ocurre debido en gran parte al miedo que produce cambiar con tanta inestabilidad alrededor, ¿no?. 

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Pilotes III: CPI-2, 3, 4, 5, 6, 7.

Saludos compañeros,

Nunca he tenido intención de alargar demasiado en el tiempo un tema, para que el interés por el mismo no se pierda, y por ello, siempre intento realizar artículos individuales. A veces, esto es imposible pues la extensión del asunto a tratar es demasiado grande y es necesario dividirlo en varias partes.

Con el tema “Pilotes” ha ocurrido lo anteriormente descrito, pero no hay mal que por bien no venga, y hoy vamos a cerrar el tema dedicado a la descripción de los diferentes tipos que podemos encontrar.

Anteriormente, se describieron los tipos CPI-8 y los “hincados” debido a que eran los tipos más utilizados en la zona donde vivo. Hoy, abordaremos los diferentes tipos restantes para así “cerrar” de manera alguna el tema.

Para comenzar, recordemos que los pilotes pueden ser divididos en dos grupos según la ejecución del vaciado del mismo; de desplazamiento o de extracción. Los pilotes CPI-8 ya descritos pertenecen al primer grupo, y a continuación, completaremos ese subgrupo. 

• Pilotes CPI-2: Pilote in situ de desplazamiento con azuche.

Usados generalmente en dos situaciones:

1. Pilotes de poca profundidad trabajando por punta, cuya finalidad es la de apoyarse en la capa dura del terreno después de atravesar la capa blanda del mismo.
2. Pilotes de poca profundidad trabajando por fuste y punta en terrenos granulares medios, flojos o alternados.

• Pilotes CPI-3: Pilote in situ de desplazamiento con tapón de gravas.

Este tipo de pilotaje es usado trabajando por fuste en terrenos granulares de compacidad media o en terrenos con capas que alternan terrenos coherentes y granulares de consistencia media.

• Pilotes CPI-4: Pilote in situ de extracción con entubación recuperable.

Como habéis observado, hemos pasado del tipo “desplazamiento” al tipo “extracción”. ¿Por qué? Básicamente porque este tipo de pilote se realiza excavando el terreno y para que no se derrumbe dicha excavación, utilizaremos un tubo metálico a modo de encofrado. Una vez realizado el vaciado del mismo, y conforme se va hormigonando el pilote, se va retirando gradualmente el tubo.

Este tipo de pilotaje puede trabajar por punta en terrenos de poca profundidad y apoyado en roca, o bien, puede trabajar por fuste en terrenos coherentes de consistencia firme y homogéneo. 

• Pilotes CPI-5: Pilote in situ de extracción con entubación perdida.

Como podéis imaginar, el sistema de ejecución será similar al anterior con la diferencia de que en este caso, el tubo metálico no se extrae, sino que queda unido al pilote.

Este tipo de pilotaje trabaja por punta con la finalidad de apoyarse en roca o capas duras de terreno. ¿Por qué se deja el tubo metálico? Pues porque camino del terreno duro, encontraremos capas de terreno incoherente con presencia de agua y por lo tanto agresivas para el hormigón fresco. Este tubo metálico protegerá al tramo del pilote expuesto a las acciones de dicho terreno. 

• Pilotes CPI-6: Pilote in situ perforado sin entubación con lodos tixotrópicos.

Lodo tixotrópico: Tipo de arcilla bentonítica de muy alto límite líquido. Esto implica que a pesar de que se le añada agua a la mezcla, esta no pierde estabilidad o consistencia (Wikipedia).

Este es un caso de pilote de extracción, el cual trabaja por punta con la finalidad de apoyarse en roca o terreno duro. Si camino al mismo se atraviesan capas blandas, la estabilidad de la excavación realizada se confía a la acción de los lodos tixotrópicos.

• Pilotes CPI-7: Pilote in situ barrenado sin entubación.

Pilote perforado y hormigonado in situ, en los que debido a las características del terreno, no es necesario ningún tipo de sostenimiento, pues el riesgo de derrumbe es mínimo. Muy similar al CPI-8, con la diferencia del terreno en el que se realiza.

 

Con esto, finalizamos la explicación de los diferentes tipos de pilotes que podemos encontrar en la actualidad. Me gustaría haberlo hecho de otra forma, un poco más ordenada, pero sus razones había. Espero que les sirva de ayuda esta pequeña guía, y si quieren añadir algo, no duden en ponerse en contacto conmigo.

Un saludo y ¡gracias por vuestro tiempo!.

Manuel Fernández del Río

Rodamientos (I): Mantenimiento Estándar.

¡Saludos compañeros!

Puedo poner la mano en el fuego de que todos vosotros, tanto profesionales de la materia como usuarios habituales de maquinaria cotidiana (bicis, coches, etc.) sabéis la importancia que  tienen los rodamientos en toda máquina que los incluya, pues de ellos depende por ejemplo,  que lleguemos a tiempo a nuestro centro de trabajo o que la producción se realice de forma correcta. ¿Por qué digo esto? Pues porque generalmente el fallo de dicho elemento genera en el caso de la industria una parada no deseada de nuestros equipos y, por lo tanto, eso se traduce en pérdida económica al no llevarse a cabo el trabajo.

Debido a la alta competencia existente hoy día entre los fabricantes, no es extraño encontrar rodamientos que aseguren una calidad muy alta siempre y cuando estos se adecuen a las especificaciones dadas por el fabricante. Obviamente, estas altas prestaciones no aseguran por si solas el buen funcionamiento de las piezas, pues existen otros factores que pueden afectar a estos, por ello, me gustaría recopilar una serie de buenas prácticas que deberemos de tener en consideración a la hora de manipular y cuidar los rodamientos. 

• ¿Qué tres factores pueden influir en la calidad de funcionamiento de un rodamiento?

Para contestar esta pregunta no hace falta que nos quebremos la cabeza pues es bastante sencilla.

1. Diseño de la máquina y el montaje de la misma.
2. El entorno donde ha sido montada.
3. Realización correcta de las actividades de mantenimiento.

En cuanto al primer punto, hemos de saber que es igual de importante saber usar la técnica de montaje adecuada y las herramientas necesarias, como el diseñar de forma adecuada la disposición de los mismos en nuestra máquina (no es lo mismo montar un rodamiento pequeño y asiento cilíndrico que uno de gran tamaño y asiento cónico, por ejemplo).

Una buena técnica de montaje vendrá dada por una correcta formación del trabajador que la realizará. Así, se eliminarán los fallos producidos en la disposición de los rodamientos y, por lo tanto, disminuirán las probabilidades de fallo.

Conforme al segundo punto, es obvio lo añadido. Si las características del entorno donde se ubica nuestra máquina (temperatura, humedad, existencia de atmósferas contaminantes) no son los idóneos, esta estará destinada a un fallo prematuro de la misma.

Como tercer y último factor, me gustaría comentar la importancia que posee el hecho de realizar un correcto mantenimiento sobre los diversos grupos de rodamientos existentes en nuestros equipos.

El correcto seguimiento de los intervalos de lubricación y el control periódico de las condiciones de funcionamiento del rodamiento se convierten en tareas muy recomendables para asegurar el cumplimiento de la duración de vida especificado por el fabricante. Sobre el engrase y lubricación cabe señalar que lo mejor es ceñirse estrictamente a las recomendaciones señaladas por el fabricante del rodamiento en cuanto a la calidad y cantidad de la grasa o aceite que debe lubricarlo y sus periodos de reengrase. En cuanto al mantenimiento predictivo o control de las condiciones de funcionamiento, debemos incluir las diferentes disposiciones de rodamientos o al menos aquellas consideradas como más críticas en las rutas de inspección de temperaturas y toma de niveles de vibración e incluso tratar de monitorizar estas condiciones en continuo. De esta forma evitaremos las paradas de máquina no programadas impidiendo de esta forma la caída drástica de las eficiencias de nuestra producción.

Teniendo en cuenta estos tres factores, y recopilando los consejos dados por fabricantes y/o profesionales de la materia, hago una recopilación de los diez más importantes, los cuales recomiendo tener a mano para una futura formación a trabajadores que se vayan a encargar de dichos equipos. De esta forma obtendremos un funcionamiento libre de problemas y nuestras máquinas serán capaces de funcionar con una alta eficiencia y sin sufrir paradas no programadas por un mal funcionamiento de los rodamientos. 

1. Manejar los rodamientos con cuidado.
2. Inspeccionar con atención el dimensionado de los ejes y el alojamiento de los rodamientos.
3. Usar las herramientas adecuadas.
4. Montar siempre la misma referencia de rodamientos cuando se realice una sustitución.
5. Evitar el sobrecalentamiento de los mismos, pues hará que este se desplace de su posición ideal.
6. Si se utiliza una prensa para el montaje, extreme las precauciones.
7. Evitar lavar los rodamientos, pues estos vienen listos para su montaje directo.
8. Use la lubricación especificada por el fabricante.
9. Proteja a los rodamientos de las vibraciones externas.
10. Compruebe que no existan ruidos raros o síntomas que indiquen anomalías en los mismos.

Como podréis observar, no se trata de tareas milagrosas ni dignas de un fuera de serie, sino de algo mucho más extendido: sentido común. Sería bueno, ampliarlos con los consejos que los propios fabricantes de rodamientos nos facilitan, para realizar así, un cuidado mucho más completo.

Participa exponiendo tu experiencia, y si te ha gustado, compártelo. 

Un saludo y gracias por vuestro tiempo.

Manuel Fernández del Río.

Fuente de la imagen superior: www.maindustrial.com

PRO-ERECTUS: Uno para todos y todos para uno.

Saludos compañeros!

Hace unos días, conversando con un compañero de facultad, estuvimos solucionando el mundo como de costumbre hasta que la conversación llegó a la parte en la que abordábamos nuestras vidas e inevitablemente se tornó un poco más sentimental de la cuenta, debido a que llegamos a la conclusión de que estábamos viviendo un proceso social en el que las oportunidades para jóvenes como nosotros brillaban por su ausencia y por lo tanto era inevitable caer en el desánimo.

Recordamos que no hace mucho tiempo, cuando se respondía a la pregunta acerca de la profesión que uno ejercía y se respondía con “soy Arquitecto” o “Ingeniero de caminos u obras públicas” podías ver cierta admiración en aquel que realizaba la pregunta. Hoy día esa “cara de sorpresa no ha desaparecido, pero desgraciadamente va acompañada de la coletilla “Vaya panorama, ¿no?” y es lógico.

Digo lógico porque podría aventurarme a decir, que no conozco a nadie en este sector en el que su trabajo no haya sido afectada por estos tiempos que corren, es mayor o menor medida. Desde casos en los que no se pierde el puesto de trabajo pero el salario se ve reducido considerablemente, hasta el caso más grave que es la pérdida de dicho empleo.

¡Chaval! Todo los sectores están igual… (Suelen decirme) y posiblemente así sea, pero el batacazo de la Ingeniería Civil no es comparable con ningún otro, puesto que la inversión en infraestructura (siendo hasta hace poco tiempo nula), había pasado de cosechar grandes beneficios debido a la cantidad de proyectos emprendidos desde la administración al cierre total del grifo.

Para sobrevivir, empresas líderes tanto en nuestro país como en las distintas regiones del mismo, han invertido los recursos que le restaban en la búsqueda de contratos fuera de España y por ende, si se busca fuera, no se puede mantener lo de dentro, apareciendo una palabra que para jóvenes como yo era totalmente desconocida…los ERES.

¿Qué es un ERE? Según Wikipedia, un “Expediente de regulación de empleo”, pero yo, como hijo de un afectado por el mismo, tengo otra visión un poco más radical y por supuesto, no acorde a dicha definición, pero no voy a entrar en ello.

Como bien he dicho en el primer párrafo, el desempleo juvenil hace mella en el ánimo de personas como yo, pero seguramente no pueda compararlo con el sentimiento de los afectados por los ERES, en el que grandes profesionales de la Ingeniería, con experiencia en su sector, fueron eliminados rápidamente del ámbito profesional con consecuencias desastrosas para sus carreras y vidas, puesto que la edad de muchos supuestamente los hace acreedores de pocas posibilidades de reenganche.

Sé que habrá personas que ronden mi edad, que no estén de acuerdo con el párrafo anterior, pero creo que la mentalidad acorde a la edad en cada uno de los casos juega un papel destacado. Por naturaleza, el espíritu de lucha y la capacidad de absorber golpes es mayor cuanto más joven se es, aunque no siempre se cumple esta regla.

PRO ERECTUS nace de la mano de D. Manuel Gregorio Navarro, Técnico en Topografía con amplia experiencia en el sector, el cual decidió crear una plataforma/comunidad en la que tuvieran cabida principalmente aquellos afectados por los ERES del sector de la construcción y obra civil, uniéndose posteriormente las nuevas generaciones como yo. Ello ha permitido crear un espacio en continua expansión, donde prime la solidaridad y apoyo entre sus miembros, para que llegado el caso, pueda servir de lugar de promoción, contacto y por qué no, lanzadera hacia el mundo laboral.

El mundo es de los valientes y la suerte hay que salir a buscarla, pero con iniciativas como esta, todo puede hacerse un poco más fácil. Yo solo puedo estar agradecido tanto a D. Manuel como a todos los integrantes de dicha plataforma e invitaros a que conozcáis su espacio virtual.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

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