La necesidad de reinventarse nace en uno mismo.

¡Saludos compañeros!

Hace poco tiempo, me reencontré con un compañero de la facultad con el que hacía 5 años que no tenía contacto. Estuvimos hablando y reviviendo viejas batallitas, riendo en todo momento, hasta que cometimos el error de empezar a recordar nombres de compañeros con los que aún teníamos contacto cercano.

¿Por qué digo “cometimos el error”? Pues porque hacer eso hizo que nos diéramos de frente con la realidad que nos ha tocado afrontar, ya que solo seis de una clase de treinta personas conocíamos que estuvieran trabajando como ingenieros, y tres de ellas estaban fuera de España. 

Está claro que el término “búsqueda de trabajo” ha cambiado radicalmente en estos últimos años, donde generaciones como la mía, criados en la creencia de que todo llegaría fácilmente en el momento de finalizar los estudios nos hemos dado de frente en el muro de la realidad.

Esta realidad o causa, crea un efecto que a mi parecer es tan negativo como la misma ausencia de trabajo, y es la realización de trabajos a la ligera.

¿Qué quiero decir con ello? Que hoy en día se busca más el salir rápidamente del paso, pues es tal la competencia, que macerar ideas se ha convertido en cosa del pasado (aquí puedo dar fe de primera mano, pues he perdido la oportunidad de realizar algunos proyectos por dedicarles el tiempo que creía necesario a otros).

Volviendo al asunto de la búsqueda de empleo hoy día, quiero que recordéis esa frase del señor Albert Einstein: Si buscas resultados distintos, no hagas siempre lo mismo. ¿Tiene sentido no?, ¿La aplicas contigo mismo?

Para una óptima búsqueda de empleo, deberíamos de tenerla presente, ya que debemos desterrar las ideas con las que hemos vivido y crecido sobre el mundo laboral, y así evitar un continuo estado de frustración. ¿Qué quiero decir? Pues que ya no es suficiente con actualizar el CV y en este caso el perfil de LinkedIn, buscar empresas que nos puedan contratar y enviar nuestra candidatura o apuntarnos a ofertas que no encajan en nuestro perfil, pero por si acaso, me apunto.  ¡NO!

Según mi propia experiencia, para evitar la gran competencia existente, o bien eres capaz de abarcar todo el sector que comprenden tus titulaciones, o bien estás abierto al conocimiento de otros sectores donde las competencias de tu sector se están abriendo paso poco a poco.

En mi caso, como Ingeniero civil, el sector industrial dedicado al gas y petróleo ha sido el encargado de abrirme nuevos horizontes profesionales nunca antes planteados. Este sector ya no es solo competencia de los Ingenieros industriales, pues su diversificación hace que en él sean necesario todo tipo de perfiles técnicos (Calculistas de estructuras, Ing. Hidráulico, Proyectistas, etc…)

Por ello, me gustaría animar a todo aquel que lo desee a ojear estas páginas webs que os dejo a continuación donde podréis empezar a bucear en este sector y ver si os pueden ofrecer más ventajas que el actual vuestro. 

Yo no ofrezco soluciones, lo sé, solo son herramientas de ayuda, pero con trabajo duro y constancia, puede que se conviertan en las primeras.

A continuación os dejo los links de las comentadas páginas:

• EPC- Engineer: http://www.epcengineer.com
• RingZone: http://www.rigzone.com

Estas dos primeras no solo muestran ofertas, sino noticias y actualidad sobre el sector, con lo cual, son las más aconsejables.

• EuroEngineerJobs: http://www.euroengineerjobs.com
• Oil and gas job search: https://www.oilandgasjobsearch.com

Espero que os sea de ayuda, y solo indicaros que si tenéis alguna duda sobre el funcionamiento de las webs, no dudéis en comentármelo por si puedo ayudaros.

“Hagamos todo lo que esté en nuestras manos para cambiar nuestra situación; todo lo demás, donde no podemos influir, deberán cambiarlo otros”.

¡Suerte, amigos!

Relación idónea entre los distintos departamentos del área de mantenimiento

¡Saludos compañeros!

-                           -  Requisito indispensable: Capacidad para el trabajo en equipo.

Cada vez es más común encontrarnos con esta frase en las ofertas de trabajo, y es que al contrario que hace algunos años, la tendencia actual es eliminar la realización de los trabajos de forma individual, tanto personal como departamental e ir buscando la colaboración entre todos los estamentos.

Obviamente, la gestión del mantenimiento no iba a ser menos, pues se ha comprobado que una buena relación entre los distintos departamentos que conforman el mismo aumenta el éxito de las operaciones.

El siguiente cuadro ha sido desarrollado como ayuda y a la vez explicación de los pasos que se siguen para que exista un buen funcionamiento del área de mantenimiento de una planta industrial.

En primer lugar, observamos que es el departamento encargado del mantenimiento predictivo, el cuál es el responsable de supervisar todos los indicadores de los activos críticos, el encargado de enviar en el caso de que se superen las alarmas establecidas, un informe de diagnóstico al coordinador de mantenimiento. Este diagnóstico obviamente incluirá las sugerencias adecuadas para solventar estos problemas.

A continuación, y con el diagnóstico presente, el coordinador de mantenimiento desarrolla la orden de trabajo oportuna para reparar la falla y la envía al departamento de los mecánicos de campo.

En este departamento, recepcionan la OT y según las indicaciones de los responsables predictivos, intervienen la máquina en el momento adecuado y sobre los puntos de actuación descritos por los mismos. Se hace necesario antes de realizar la reparación, preparar las herramientas necesarias y repuestos (en el caso de que fueran necesarios).

Una vez realizada la reparación, el departamento correctivo informa al coordinador de mantenimiento y este a su vez  solicita al departamento predictivo que verifique si todo el trabajo se ha realizado de manera correcta.

Por último, si y sólo si el departamento predictivo ha dado luz verde sobre la reparación, el coordinador de mantenimiento cerrará la OT.

Lo anteriormente descrito, desarrolla un proceso de la forma en que se debe realizar, aunque a día de hoy aún siguen existiendo conflictos “infantiles” entre departamentos. La desaparición de los mismos proporcionaría a la compañía beneficios  nunca antes alcanzados, pero supongo que el carácter humano hace que sea muy difícil eliminar esa especie de competición que existe entre los diferentes estamentos de una compañía industrial. ¿Estás de acuerdo? 

¡Gracias por vuestro tiempo!

TPM y la importancia de los operadores de planta.

¡Saludos compañeros!

Siguiendo la estela de los últimos post aquí publicados, me gustaría hablaros hoy de la filosofía implantada en plantas industriales con un nivel de automatización importante, y que obviamente busca la eliminación de pérdidas asociadas en este caso a paradas, calidad y costes.

Estamos hablando del TPM (siglas en inglés) o Mantenimiento Productivo Total y a continuación plantearé un supuesto en el cual abordaremos la importancia de los operadores de planta dentro de este sistema y la preparación que han de tener los mismos. 

• ¿En que se basa el denominado TPM?

No me voy a extender mucho, porque si no, esto sería un post infinito. Eso sí, intentaré dejar claras las bases del mismo aunque animo a todo aquel que lo desee a ampliar sus conocimientos en la red.

El TPM al igual que otras muchas filosofías asociadas con el mantenimiento surge en Japón y el fin de la misma es la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos industriales. Surgió como un sistema para controlar los equipos en plantas industriales con un alto nivel de automatización y hacer posible el retorno de las responsabilidades en el mantenimiento de equipos a los operadores de planta.

¿Por qué digo esto? Pues porque originariamente, los operadores de planta llevaban a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente, pero esa corriente japonesa, dio paso a la americana, donde el mantenimiento y producción estaban separados en distintos departamentos.

La aparición del TPM supuso un regreso al pasado pero de una forma más sofisticada implicando así a toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento de los equipos.

Pero hacer de un operador de planta un técnico de mantenimiento no es cosa fácil, pues han sido “criados” en ambientes muy distintos aunque no es imposible conseguirlo.

• ¿Cómo?

Si dotamos al operador con suficientes medios técnicos que puedan permitir aportarle indicadores objetivos sobre el estado de la máquina y se le permite procedimentar el registro de la información en conjunto con el Dto. de mantenimiento, habremos conseguido aumentar la eficiencia de estos trabajadores haciéndolos partícipes en mayor medida de las actividades de la planta industrial.

• ¿De qué actividades estamos hablando?

Según el gran gurú del TPM Kunio Shirose, las actividades que podrían desempeñar los operadores para que de esa manera fueran capaces de determinar cuando el funcionamiento de un equipo deja de ser normal y actuar para reparar son las siguientes:

1. Rutas de Inspección diarias.
2. Rutas de lubricación.
3. Sustitución de piezas.
4. Pequeñas reparaciones.
5. Chequeos de precisión.
6. Detección del deterioro. 

Así motivamos e involucramos directamente al operador en el buen funcionamiento de la planta, pero claro; si involucramos al operador en estas actividades, se hace necesario que disponga de una serie de herramientas para ello ¿no? 

Termómetros, Vibrómetros o Estroboscopios deberán formar parte del equipo disponible para estos trabajadores.

Encontrar plantas industriales en España donde haya sido implementado este sistema es cada vez menos difícil, pues aunque el sistema americano está muy extendido, el ahorro económico y las recompensas a corto plazo están incrementando el número  a buen ritmo.

¿Cuál es tu opinión?

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Monitorización Preventiva I: B. Centrífugas

¡Saludos compañeros!

Continuando con el tema expuesto en el post anterior sobre la monitorización, me gustaría seguir con por la misma senda en este, pues es un tema bastante complejo y a la vez necesario para conseguir un funcionamiento correcto de todos los elementos que configuren nuestro centro de trabajo. 

Si en el artículo anterior nos centrábamos en la monitorización de los equipos de lubricación, en este artículo vamos a abordar la aplicación de esta técnica en los equipos de nuestro centro de trabajo (si este se trata de un entorno industrial) tales como las bombas centrífugas. 

¿Por qué las bombas centrífugas? Primeramente porque son equipos que me gustan muchísimo, y segundo, porque se trata de equipos críticos en la mayoría de centros industriales. Por esta segunda, al igual que otras existentes, han sido desarrolladas aplicaciones específicas para asegurar su correcto funcionamiento (protección, supervisión y diagnóstico). Por tanto:

• ¿A qué nos ayuda tener monitorizadas nuestras bombas centrífugas?

Pues obviamente (y esto no es nuevo), a conocer con la máxima antelación posible los problemas que van a ir apareciendo en estos equipos mediante el control en varios puntos de los mismos para evitar así averías catastróficas. 

Los problemas aparecidos más comunes que podríamos enumerar son los siguientes: mal anclaje, desequilibrio, mala alineación, problemas en la impulsión, mala lubricación, holgura y fallo en los rodamientos. 

• ¿Dónde son aplicables estos sistemas de monitorización?

Dada su gran versatilidad, se pueden aplicar a cualquier bomba centrífuga sea del tipo que sea (eje vertical/horizontal, velocidad fija/variable etc.) y el número de puntos monitorizados dependerá del diseño de la bomba y del tipo de supervisión que queramos tener. 

• Evolución de los sistemas de monitorizado

Como todo lo existente en el entorno industrial, la evolución de los sistemas de monitorizado es continua, haciéndose más sencilla cada vez. La tendencia actual está llevando a la desaparición de un número elevado de puntos de medición extendidos sobre toda la máquina a obtener la señal vibratoria directamente de acelerómetros colocados sobre la superficie de los cojinetes.

A estos acelerómetros, podemos añadirles una sonda tacométrica (en el caso de que la bomba funcione a velocidades variables) o una sonda de temperatura.

¿Qué conlleva esto? Pues fácil, la eliminación de la caja de conexiones que reunía las señales enviadas desde cada punto de medición para colocar ahí directamente el equipo de medida. En otras palabras, conlleva SIMPLIFICACIÓN, y esto a su vez conlleva AHORRO de costes.

Para terminar y acorde a estas dos premisas que hemos indicado en el párrafo anterior, os expongo una cuestión planteada en un artículo de la revista “Técnica Industrial” (siendo innecesario a estas alturas, deciros que me gustaría conocer vuestra opinión):

“Si la instalación de sistemas de monitorización en continuo nos aporta una reducción drástica del tiempo de toma de datos, siendo estos de mejor calidad y conllevando menor coste, ¿Seguimos tomando a mano los datos para los equipos más críticos e importantes de la planta o nos fiamos de los acopiados por dicho sistema?”.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Monitorización de los sistemas de lubricación ¿Si o No?

¡Muy buenas compañeros!

De nuevo por estos lares para iniciar otro debate del que me gustaría que fueseis partícipes, pues trataremos en el mismo una de las últimas tendencias que estamos observando en el mundo industrial, y de la que cada vez es más posible leer noticias sobre nuevos productos con mayor asiduidad.

¿De qué hablo? Pues del aumento de productos para la monitorización del sistema de lubricación, del que en estos últimos años estamos viendo cómo se lanzan sensores para medir la calidad del mismo de manera constante. Pero, si la calidad de los aceites lubricantes también va aumentando con el paso del tiempo ¿sigue teniendo esta monitorización un efecto beneficioso para nuestro PM? O ¿aumentando la calidad del lubricante se hace menos necesario estos sistemas?.

Os pongo un ejemplo:

Hablando con mi padre, me comentó que a su primer coche (a finales de los 70) le tenía que rellenar cada semana el aceite…luego tuvo otro que lo cambiaba a los 5.000 km, hasta que a día de hoy, lo cambia a los 25.000 km. La evolución de la calidad del lubricante es clara…pues lo mismo ha ocurrido en la industria, pero ¿cómo podemos saber y/o evaluar si nos compensa el disponer de un aceite de mejor calidad?.

Mi gran amigo D. Jesús Castaño (al que agradezco muchísimo su tiempo invertido en este espacio), como especialista en lubricantes que es, nos quiere explicar un par de pautas que sigue para conseguir una alta rentabilidad a la hora de monitorizar el estado del sistema de lubricación.

1. La elección del sensor que mejor se adapte a nuestras características.
2. Tener calculada la amortización de la inversión.

Para elegir el mejor tipo de sensor que se adapte mejor a nuestro sistema de lubricación hemos de tener claro una cosa: ¿Para qué lo vamos a utilizar? No será lo mismo querer usarlo para que nos indique las propiedades de nuestro aceite lubricante, que querer usarlo para conocer la vida remanente del mismo.

En cuanto al segundo punto debemos de tener claros los límites de rentabilidad de la inversión que supone instalar este sistema en nuestras máquinas, pues habrá algunas que, aunque sea aconsejable su instalación, la rentabilidad sea nula, y entonces estaremos ante una difícil elección. Para llegar a una conclusión fiable, hemos de calcular dos cosas:

1. Costes del sistema de monitorización: Sensor + instalación + configuración + sistema de comunicación.
2. Costes actuales de consumo de aceite de la máquina donde se va a emplear.

Atendiendo a esto, Jesús y su equipo. han llegado a la conclusión de que en su planta, el sistema de monitorización aplicado al sistema de lubricación es rentable para máquinas que dispongan de al menos 500 l de líquido lubricante, ya que este le puede indicar de la misma manera cambios producidos en el mismo, indicándonos así casos de contaminación que podrían hacernos perder producción, tiempo y dinero.

No quiero dejar pasar la oportunidad de conocer otros casos que ocurran en vuestros centros de trabajo, así que ¡hacédmelo saber!.

Un saludo y gracias por vuestro tiempo. 

La seguridad en el entorno industrial.

¡Saludos compañeros!

Después de una semana de ausencia, os cuento que tuve la oportunidad de visitar una planta cementera, la cual, después de la crisis del sector de la construcción en España, está teniendo una vida un poco difícil y aún a día de hoy, se sigue debatiendo sobre el futuro de la misma.

Obviamente, se podría pensar que el estado de la planta debido a estas razones no fuera el adecuad, pero cabe decir que las apariencias engañan en este caso, pues cerraron su tercer año consecutivo sin accidentes con baja en la planta.

¿Qué quiero decir con esto? Pues que la seguridad hoy día en plantas industriales es real, y quiero referirme a real con que se tiene en cuenta la misma y se estudian métodos para que el trabajador no tema por su vida en el puesto de trabajo.

Inevitablemente, esto ha sido así porque en la mayoría de los casos, cada vez que se ha producido un accidente nos hemos preguntado si hubiéramos podido hacer algo para evitarlo pues desgraciadamente, observando el resultado de un siniestro, es más fácil analizar sus causas y descubrir cómo evitarlas.

Tiempo atrás, descubriendo si el fallo había sido mecánico o humano hubiera bastado para cerrar el asunto y seguir con el trabajo, pero hoy día afortunadamente, intentamos ir más allá y se diseñan los equipos para que sean seguros independientemente de fallos mecánicos y/o humanos.

• ¿Podemos medir en € el coste de la seguridad?

La contratación de seguros nos dice que sí, pero... ¿Qué ocurre cuando por ejemplo muere alguien?, ¿Puede compensarla un puñado de euros?

Hoy día, los avances en los sistemas de protección han aumentado de tal manera que han permitido que el coste del mismo disminuya, por lo tanto, resulta extraño que no se lleven a cabo planes estrictos de seguridad. Equipos automáticos de detención en equipos rotativos o EPIS adecuados para los trabajadores son solo algunos ejemplos que podemos dar de ellos. ¿Vale la pena jugársela? Yo creo que no.

Pero amigos, no todo el monte es orégano, y el "cash" sigue siendo lo más importante en este asunto. Esto hace que, y aunque en Europa exista una normativa bastante estricta de seguridad en el trabajo, aún haya centros industriales dónde la seguridad es suprimida a favor de mayores ingresos. Por esto, os expongo algo: imaginad que en vuestra planta existe una turbina, esta turbina no dispone de un programa de MP y sufre de vibraciones extremas. Con el tiempo, esta revienta y causa un accidente grave, ¿De quién es la culpa?
Podrán exigirle responsabilidades al fabricante, al proyectista, al mantenedor o al director de la planta, pero el culpable ya lo hemos nombrado al comienzo de este párrafo.

Hay que luchar por la seguridad en el trabajo y conseguir que no se escatime en la misma. Afortunadamente, y contando con excepciones, esto es algo habitual hoy día y es debido a aquellos que lucharon por ella muchos años atrás. El trabajo es un método para ganarse la vida, no para perderla.

Gracias por vuestro tiempo, y como siempre, esto está abierto a vuestras opiniones.

Un saludo.

Manuel Fernández del Río.

Los Procedimientos de Mantenimiento y su importancia.

¡Saludos compañeros!

Después de este inciso de dos semanas, volvemos a vernos por aquí para comentar algo con lo que seguramente nos hayamos topado alguna que otra vez, sobre todo, aquellos que tengan detrás una dilatada experiencia en el ámbito industrial, y especifico este mismo, porque indudablemente es donde podemos encontrar una diversidad de perfiles tanto profesionales como personales de lo más complejo.

¿De que hablo? Básicamente de: falta de atención a la hora de observar y la importancia de dejar todo muy claro para acotar responsabilidades en el caso de que haya problemas.

Pongamos un primer ejemplo; Voy a la sección de informática de un comercio y compro un ordenador. ¿Quién lee el manual completamente antes de iniciar la máquina? Yo confieso que pocas veces lo hago para máquinas de uso habitual (móviles, Pc´s, etc.), y esto es debido principalmente a varios factores: dificultad para entenderlo, falta de claridad del mismo, y una tercera en discordia que es la comodidad, aunque esta última desaparece cuando llegan los problemas derivados derivados de hacer las cosas a nuestra manera (achacándole la culpa del problema al mismo aparato en sí).

Volviendo al ámbito industrial, se ha demostrado estadísticamente que un gran número de accidentes ocurrieron por no saber interpretar los procedimientos o por la inexistencia de los mismos y es que la manera de ver los procedimientos y su importancia también están presentes a la hora de realizar un trabajo de mantenimiento.

Obviamente, estas razones no escapan a los trabajadores, pues son los encargados del trato directo con la maquinaria, y la omisión de los mismos puede ocasionar fallas de costes elevados.
Por todo esto y según la experiencia que he tenido, es necesario que cuando escribamos un procedimiento de mantenimiento, se haga de manera sencilla, clara y concisa. De esta forma, y para evitar ambigüedades y malas interpretaciones, la redacción y ortografía son partes importantes en ellos.

Pongamos un segundo ejemplo; He redactado un Procedimiento de Mantenimiento de la siguiente manera: "Para evitar un sobrecalentamiento del equipo, saque los contactos y límpielos". ¿Qué contactos?, ¿Cómo los saco?. ¿Con qué los limpio? Todo debe estar especificado para que en el caso de que se produzca una falla, depurar responsabilidades.

• ¿Los Procedimientos de Mantenimiento son documentos estáticos?

Por supuesto que no. Deberán ser un documento abierto a cambios, testando todos ellos una y otra vez para ir puliendo errores y haciéndolo cada vez más fácil de entender.

Siguiendo estas pautas haremos que el personal responsable del mantenimiento no pierda el tiempo en demasía a la hora de intervenir el equipo y a su vez, evitaremos la probabilidad de accidentes que se puedan presentar.

• ¿Estos documentos son aptos para MC o MP?

La respuesta correcta sería "ambos", aunque para este último (Mantenimiento Preventivo) estos documentos son importantísimos para ejecutar de forma correcta los trabajos que se incluyan en él, y aquí va la explicación:

Si las acciones preventivas son repetitivas, la desviación del tiempo debería ser nula. ¿Esto ocurre en la realidad? Casi nunca. Es ahí donde entra la importancia de los test realizados anteriormente a nuestro procedimiento, pues ellos nos permitirán codificar los diferentes errores encontrados y probar las soluciones que mejor se adapten a ellos para así ir ahorrando tiempo de ejecución. Según el dicho: el tiempo es oro. Por lo tanto, imaginen el ahorro que supone disponer de unos procedimientos completos y al día en el caso de realizar una Parada de Planta, ¿No creen?

¡Mil gracias por vuestro tiempo y visita!

Manuel Fernández del Río.