Análisis Termográficos y su importancia en la Industria.

Saludos compañeros,

Habiendo tratado varios casos y maneras de realizar mantenimiento en nuestro centro de trabajo, es hora de ahondar en una de las aplicaciones más fiables para llevar a cabo un mantenimiento predictivo correcto sobre nuestras instalaciones; la Termografía Infrarroja.

Como bien sabemos, en todo proceso industria, la temperatura es una de las variables más importantes a tener en cuenta, pues puede dar indicios o directamente la existencia de problemas en nuestros equipos. Como ejemplo cotidiano, la variación de temperatura corporal puede darnos indicios de que algo no va bien en nuestro cuerpo.

Sabiendo todo esto es hora de contestarnos a las siguientes preguntas:

• ¿Qué es la Termografía?

Englobada dentro de la Teledetección, es aquella que se ocupa de la medición de la temperatura que radia un cuerpo desde cierta distancia. Esta medición se realiza con cámaras especiales, las cuales producen una imagen visible procedente de luz infrarroja invisible para nuestros ojos emitidas por los objetos analizados.

Las imágenes captadas con las cámaras se llaman "Termogramas" y su análisis nos permitirá conocer si algo funciona o no de la manera correcta.

• ¿Por qué la utilidad de la misma?

Como hemos comentado, se trata de uno de los análisis realizados por los responsables de mantenimiento más extendidos, y esto es así por varias razones, de las que podríamos destacar las siguientes:

1. No requiere contacto directo con la máquina. Esto hace de esta característica la más importante, pues permite que se realice el análisis de forma remota manteniendo así al usuario fuera de peligro, y por otro lado, no produce daños en la máquina (análisis no intrusivo).
2. Nos permite medir la temperatura en un intervalo que puede ir desde dos, hasta cientos de puntos diferentes de la misma imagen termográfica y compararlos. Esto es así porque es un análisis bidimensional. 
3. Al ser un estudio realizado en tiempo real, nos permite visualizar rápidamente los procesos estacionarios. 

• ¿Dónde podemos aplicar este estudio?

Dentro del área de procesos de una planta industrial, el uso de esta técnica puede ser muy amplio, pues es difícil no encontrar alguno en la que esta técnica no tenga aplicación. Por poner algún ejemplo, será recomendable realizar estos test en los siguientes casos:

1. Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
2. Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
3. Motores eléctricos, generadores y bobinados.
4. Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
5. Líneas de producción, corte, prensado, etc. 

• ¿Que ventajas obtenemos con los análisis termográficos?

Obviamente, no estaría tan extendido si no tuviera una serie de ventajas para basar esa importancia en las mismas. Entre ellas, podemos destacar las siguientes:

1. Es un método de análisis que puede realizarse sin la detención del equipo, por lo tanto, ahorramos gastos.
2. Permite reducir el tiempo de reparación porque nos permite la localización precisa del fallo, con lo cual, ahorramos gastos.
3. Al ser un análisis muy preciso, permite al personal de mantenimiento obtener informes muy detallados de los equipos. 
4. Si se le ha realizado una reparación al equipo, permite seguir la evolución de la misma para ver si responde correctamente.
5. Permite detectar puntos deficientes en una cadena de procesos, en los cuales pueden producirse fallos fácilmente. 

• Conclusiones.

Partiendo de la base de que la productividad de una industria aumentará si conseguimos que exista el mínimo fallo de equipos posibles, habrá que contar con la estrategia de mantenimiento más apropiada para ello, lo que conlleva la aplicación de medidas como la explicada en este artículo.

Un ejemplo de ello, observado de primera mano, es el llevado a cabo en la planta metalúrgica de Atlantic Copper (Huelva). Allí, debido al proceso industrial llevado a cabo y los equipos utilizados, se adoptó un estricto control y estudio basados en el análisis termográfico para evitar y/o adelantarse al fallo de los equipos y por ende, evitar el sobrecoste producido por las reparaciones oportunas.
Obviamente, al igual que los he visto en las instalaciones de Cepsa, hablamos de empresas potentes que pueden costearse grandes programas de mantenimiento basados en condición, pero gran parte del dinero destinado a ello proviene del ahorro en costes de reparación, y ahí está el objetivo final de todo esto.

¿Cuál es tu opinión? Me encantaría conocerla.

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río.

Adiciones al Cemento I: Cenizas volantes.

¡Saludos compañeros!

Me ha resultado un tanto extraño haber escrito sobre construcciones civiles y no haberlo hecho sobre su elemento estrella y con el que guardo una gran relación; el cemento portland.
Obviamente, no voy a entrar en clase de historia sobre el mismo, sino que vamos a tratar un tema de forma más profunda y en mi opinión más interesante: las adiciones que se pueden hacer al cemento.

Como dije en el anterior artículo, el ser humano es una especie que pocas veces se conforma con lo que tiene, por ello, no cesa en la búsqueda continua de mejorar todo aquello que posee. Aunque los griegos y romanos utilizaron los primeros cementos procedentes de tobas volcánicas, no fue hasta la aparición del conocido como "cemento portland" cuando se buscó combinar dicho elemento con otros diferentes para así aumentar las características constructivas del mismo, pues aunque parezca extraño, ofrecía unas características menores que los "cementos" de la edad antigua*.

Adiciones hay muchas (todas tendrán su hueco aquí), pero quiero empezar con las Cenizas volantes, pues fueron las que estudié para mi Proyecto Fin de Carrera del que guardo gran recuerdo.

• ¿De dónde provienen estas "cenizas volantes"?

Obviamente y acorde a su nombre, provendrán de la combustión de un material, siendo en este caso, el carbón natural pulverizado y quemado usado en las centrales térmicas para la obtención de energía. 

En dichas centrales, el carbón se muele de manera que queden partículas muy finas, que harán que cuando se efectúe la combustión, la mayor parte de los residuos se desprendan y queden en suspensión en el humo producido. Cuando estas partículas se solidifican en zonas de temperatura relativamente baja, forman las cenizas volantes.

• ¿Cómo afecta a las propiedades del cemento la utilización de cenizas volantes?

Toda adición se realiza por tener algo que ofrecerle al cemento, siempre, obviamente, de manera positiva. Es decir, son añadidas para reforzar las propiedades del mismo. En el caso de las cenizas volantes, confieren al cemento las siguientes características: 

1. Aunque la resistencia a 28 días se ve algo disminuida, a 90 días es claramente superior.
2. El desprendimiento de calor en el proceso de fraguado es en torno al 40/50% inferior que en una mezcla sin las cenizas.
3. Confiere a los morteros una mayor impermeabilidad.
4. La expansividad de la mezcla se ve disminuida respecto a otras realizadas con distinta adición.
5. Mejora la puesta en obra, debido a que se ve mejorada su trabajabilidad.

Estas características hacen que los cementos con adición de cenizas volantes se usen como componente del hormigón para usos específicos, en la estabilización de suelos y morteros para lechadas entre otros muchos usos, que comentaremos a continuación.

• ¿Qué usos pueden darse a este elemento?

(Cuando hablamos de uso, obviamente nos referimos al uso de la misma adicionada al cemento portland).

1. Carreteras.
1. Fabricación de grava con ceniza y cal para capas de base y sub-base.
2. Cenizas volantes como "filler" en las mezclas bituminosas.
2. Edificación y obra pública.
1. Fabricación de cemento.
2. Fabricación de hormigón.
3. Fabricación de áridos ligeros.
4. Fabricación de productos cerámicos.
5. Terraplenes y obras de tierra.

• Conclusión

Para terminar, podemos hacer balance y observar por tanto que no se trata de un material con un uso muy reducido, es decir, su campo de acción es bastante amplio. 

¿Qué posibilita, por tanto, su utilización? Dos cosas. 

1. La primera de ellas es obvia, pues posibilita la utilización de un material que de no ser así sería vertido al terreno como desechos. 
2. La segunda y no menos importante, es que posibilita a la misma vez reducir con su uso el consumo de cemento portland por unidad de volumen de hormigón. El cemento portland tiene un elevado consumo de energía y de emisiones asociadas con su producción que gracias a esto se ve reducida.

Por esto y otras cuestiones, no es de extrañar que las propiedades de dicha materia sea objeto de estudio continuo para el uso civil.

*- (Un ejemplo de ello es el Panteón de Agripa en Roma)

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río.

Lean Manufacturing (I): Las 5´S

" No busques la perfección postergada, hazlo ya. Si tienes una idea hoy, hay que probarla hoy"

Muy buenas compañeros,

"Mejorar, mejorar y mejorar" puede sonar a frase futbolística tan de moda hoy día, pero en este caso ha de ser la premisa con la que una empresa ha de funcionar debido a los tiempos en los que vivimos. ¿A qué me refiero con esto? Pues a la alta competencia existente hoy día entre empresas, siendo el único camino de diferenciación, el marcado por la calidad de un producto. 

El universo "Lean" es bastante amplio, por lo que hoy me gustaría centrarme en uno de los factores que lo componen, pues su origen y finalidad me fascinaron el día que lo descubrí.

Para empezar, qué menos que hacer una breve introducción sobre lo que vamos a tratar, por lo tanto:

• ¿Qué es el "Lean Manufacturing"?

Básicamente, es un método de trabajo originario de Japón, cuya finalidad es la de incrementar la eficiencia en el proceso productivo mediante la implantación de la filosofía "Kaizen". Esta filosofía busca mejorar el tiempo del proceso, el espacio de trabajo, el tratamiento de residuos y el manejo del inventario mediante la involucración total del trabajador en las actividades de la empresa, para que así se genere en él un sentido de pertenencia agradable.

Para este primer artículo, me gustaría centrarme en las llamadas "5´S", pues ya veréis que es bastante interesante.

• ¿Qué es el método de las 5´S?

En primer lugar, indicar que es denominado así por la primera letra de cada una de sus cinco etapas (en japonés) y como tal, es un sistema de gestión inventado en dicho país por la compañía Toyota en los años 60. Su finalidad fue, es y será conseguir lugares de trabajo totalmente organizados  y limpios para así conseguir mayor y mejor productividad. 

• ¿Cuál es la finalidad de esta técnica?

Como hemos visto en la imagen anterior, esta técnica satisface múltiples objetivos, pretendiendo mejorar los siguientes factores:

1. Mejorar condiciones de trabajo y la moral del trabajador.
2. Reducir los riesgos de accidentes.
3. Mejorar la calidad de la producción. 
4. Reducir los tiempos.
5. Mejorar la seguridad en el trabajo. 

• Factores que conforman las "5´S"

SEIRI (Clasificación):

La finalidad es descartar todo lo innecesario en el puesto de trabajo, incluyendo las actitudes y pensamientos negativos. Para realizar correctamente esta fase, se ha de ser propenso al trabajo en equipo y, por supuesto tener la mente preparada a cambios. 

SEITON (Orden):

Tener un inventario desordenado hará que perdamos mucho tiempo a la hora de buscar algún elemento. Por ello, el orden es sinónimo de ahorro. 

SEISO (Limpieza): 

Un buen método de limpieza ahorraría al año muchísimo dinero empleado en subsanar averías, pues la suciedad es un factor importante para que se produzcan fallas en los equipos. 

SEIKETSU (Normalización):

Está dirigida a la normalización e inicio del sistema de mantenimiento del ambiente de trabajo para evitar que decaiga la calidad alcanzada. 

SHITSUKE (Disciplina):

Sistema de entrenamiento de la disciplina para que la gente tome como propias las actividades que conforman las "5´S" y se dé cuenta de que son para su propio gozo y beneficio.

• Beneficios de la "5´S"

Obviamente, si no hubiera beneficios, esta técnica no hubiera conseguido tener la importancia que hoy día posee, consiguiendo la misma gracias a los resultados ofrecidos a corto plazo, entre los que podemos destacar los siguientes: 

1. Mayor positividad de los empleados.
2. Se potencia y economiza el uso del tiempo.
3. Aumenta la calidad de los productos.
4. Se reducen las pérdidas. 
5. Se potencia la economización del tiempo.
6. Se aumenta la vida útil de los equipos. 

En mi opinión, estas técnicas fueron un adelanto a su época, y un fiel reflejo de la metodología de vida del pueblo japonés y su capacidad para superar difíciles situaciones. Sólo hay que observar (Internet nos lo ofrece) los datos de producción de las industrias japonesas a lo largo de estas últimas cuatro décadas, donde el auge de las mismas ha ido en aumento considerablemente año tras año gracias a entre otras cosas, a la implantación de técnicas como la descrita en este artículo. 

¡Arigatou gozaimasu! Y recuerden ser felices en el trabajo, pues es forma de ganarse la vida, no de quitársela. 

¡Un saludo y gracias por vuestro tiempo! 

Manuel Fernández del Río

Gigantes que reposan: Molinos de bolas.

Saludos amigos.

"Mire vuestra merced, que aquellos no son gigantes, sino molinos de viento; y lo que en ellos parecen brazos son las aspas, que se mueven con el viento"

Con esta frase extraída de El Quijote y puesta en boca de Sancho Panza quiero abrir este artículo, pues hoy quiero hablarles de Molinos, y aunque la forma y funcionamiento ya no son la misma que hace cuatro siglos, el fin es el mismo.
Molinos hay muchos, pero a mi me gustaría centrarme hoy en aquel con el que tuve la oportunidad de usar y trabajar; el Molino de bolas.

Esta semana pasada vivimos en la provincia de Huelva una noticia bastante buena en cuanto a lo laboral acontece, pues la empresa EMED Tartessus ha conseguido la aprobación del proyecto de explotación, y por lo tanto podrá llevar a cabo las labores de reapertura de las minas de Rio Tinto para la extracción de mineral.

El objetivo de dicha empresa a groso modo, será la consecución de concentrado de cobre mediante la extracción de Calcopirita, siendo necesario para tal fin la utilización del instrumento a tratar hoy.

Conjunto de molinos en la fábrica de EMED Tartessus

• ¿De que se compone y como funciona un molino de bolas?

Básicamente se compone de tres elementos: el barril, el motor y el elemento machacador (bolas).

En el barril, normalmente cilíndrico, se introduce el material a moler y se gira a una velocidad dada por el motor acoplado. que puede variar entre 4 y 20 revoluciones por minuto dependiendo del tamaño de dicho barril (cuanto más largo, mas lento el giro). 

Es fácil deducir pues el funcionamiento: el barril gira produciendo fuerza centrífuga que levantan las bolas para caer luego de nuevo sobre el barril y el material a moler produciendo la desintegración del mismo. 

• ¿Por qué la velocidad de giro debe de estar entre 4 y 20 r.p.m?

Pues básicamente porque queremos que el equipo trabaje como molino, no como centrifugadora, ya que si ocurre lo segundo, las bolas permanecerán en el perímetro del mismo en lugar de caer sobre el material a moler. El punto en el que el molino centrifuga y deja de moler es el llamado "punto de velocidad crítica", con lo cual, habrá que mantenerlo generalmente entre un 60 % y 75 %  de la citada velocidad crítica.

• ¿Cuál es la aplicación que se le da a estos aparatos?

Obviamente como su nombre indica, es una herramienta eficiente para la pulverización de materiales, en el caso que aquí tratamos, minerales. Este mineral, normalmente serán de tamaño variable entre 1" y 4" hasta 75 micras y para que estos sean eficientes, la pulverización ha de realizarse en un sistema cerrado en el cual el material esté constantemente recirculando en el barril mediante un proceso seco o húmedo.

Como los mostrados en la fotografía, es un modelo muy utilizado en la industria minera pero también es muy utilizado en la industria cementera y de la construcción.

• ¿Cuáles son las actividades de mantenimiento realizadas normalmente a estos equipos? 

Estas actividades abarcan acciones predictivas, preventivas y obviamente, correctivas.

• Predictivas:

1. Análisis de aceites lubricantes.
2. Análisis de vibraciones.
3. Análisis de termografía.

• Preventivas:

1. Actividades sistemáticas.
2. Engrase.
3. Revisión de cojinetes.
4. Inspección de fisuras en el barril.
5. Inspección del circuito de agua (si lo tuviese).

• Correctivo:

1. Reclasificación y recarga de bolas.
2. Eliminación de atascos.
3. Cambio de placas.
4. Reparación del barril o motor. 

• Conclusiones

En mi opinión, y que no nos engañe la robustez del mismo, este equipo presenta una fiabilidad poco acorde al que se le presupone a equipos diseñados para el fin que llevan a cabo. Tengamos en cuenta que en una planta minera funcionan 24 horas seguidas, y aunque se suele tener un sistema redundante de estos equipos, muchas veces este 2º bloque ha de ponerse en funcionamiento para evitar el degradado de la máquina por no estar activa. Realizando un plan de mantenimiento correcto y fiel, tendremos equipo para mucho tiempo. 

¡Un saludo y gracias como siempre por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

"Películas" de Lubricante

¡Saludos compañeros!

Volvemos a la carga para en este caso, sumergirnos de nuevo en un área que habíamos dejado un poco olvidada en este rincón: la lubricación industrial.

Por todos es sabida la importancia de esta en los procesos industriales, siendo necesaria al 100 % en casi todos ellos para evitar la degradación de los materiales que componen una planta industrial cuando llevan a cabo dicho proceso.
La misión principal del mismo es colocarse entre las superficies de los distintos materiales, permitiendo así que resbalen y por lo tanto, reducir la fricción y/o el desgaste de dichos elementos, generalmente metálicos.

En este artículo haremos hincapié en la porción del elemento de lubricación que queda ubicado entre las piezas y que facilita el movimiento de las mismas, comúnmente denominada "película" y más concretamente, los tipos que existen.

Bien, en este artículo y debido a que ya he realizado una pequeña introducción en la que hemos dejado claro la definición de la denominada "película lubricante", no seguiré el patrón de otros artículos e iré directamente al grano, pues este no ofrece otras alternativas.

• Tipos de "Películas Lubricantes"

En este apartado podemos destacar tres tipos: Delgada, Fluida o Sólida que serán explicadas a continuación:

1. Película Delgada: Se observa en aquellos equipos que por distintos motivos (diseño o limitaciones del mismo) no es permitida la lubricación continua, lubricando así de forma dosificada y/o eventual.
2. Película Fluida: En este caso, las superficies en movimiento están separadas, con lo cual el grosor y la viscosidad de la película es mayor. Aprovechándose esta ventaja, la fricción y el desgaste generado entre las piezas es mínimo, por lo que este tipo se convierte en el más deseado. A continuación enumeraremos diferentes maneras de formar este tipo de película:

1. Película Hidrodinámica: Es aquella que se forma a través del movimiento de las superficies lubricadas convergiendo en un punto. En este punto se produce tan presión que es la que nos permite mantener nuestras dos superficies a lubricar separadas.
   
   
   
2.  Película Hidrostática: Será aquella que se genera mediante el bombeo a presión de un fluido entre las superficies, las cuales podrían estar o no en movimiento.
   
3. Película EHL (Elasto-Hidrodinámica): Será aquella que se forma en sistemas que contienen dos superficies metálicas lubricadas en movimiento y soportando una determinada carga. En este caso, el elemento metálico se deforma elásticamente de forma leve, permitiendo así la formación de la película hidrodinámica que separará ambas superficies; (ej: Rodamientos). 
   
4. Película Sólida: Este caso podría ser un poco más complejo, ya que es aquella que se presenta cuando la lubricación con aceites y/o grasas no es posible. 
   En este caso, la solución pasaría por la aplicación de cualquier agente lubricante como vehículo poco viscoso que al volatilizarse deje como residuo una película sólida en los metales en movimiento. 
   Estos "vehículos ligeros" estarán compuestos por productos de muy bajo coeficiente de fricción (ej: Grafito, Mica o Bisulfuro de Molibdeno) cuyas moléculas se alojarán en las irregularidades que existen en las superficies metálicas permitiendo así la reducción de la fricción y el desgaste.

   

Convendría tener claro que tipo de Lubricación es la más adecuada para nuestra planta, pues la duración de los equipos depende de ello. Una mala decisión podría conllevar un costo a veces difícil de asumir.

Gracias por vuestro tiempo, un saludo y ¡nos vemos en el próximo!

Manuel Fernández del Río

Pilotes II: Hincados.

Saludos a todos!

Obviamente antes de comenzar he de desearos Feliz año 2015, en el cual deseo que se cumplan todos vuestros deseos y que venga cargado de proyectos interesantes. 

Después de un tiempo con poca actividad por este rincón debido a diversos temas, retomamos el contacto continuando con un tema que dejamos introducido hace unos meses: Los Pilotes.

En el primero de los artículos, hablamos sobre uno de los tipos más extendido por la zona que habito: el CPI-8. Hoy, vamos a continuar hablando de ellos, pero en este caso centrándonos en otro tipo, LOS PILOTES DE DESPLAZAMIENTO O HINCADOS, muy extendidos también por la zona donde vivo, debido al tipo de terreno que impera en el mismo. 

• ¿De qué se trata un Pilote de Desplazamiento o Hincado?

Pues en primer lugar, a diferencia del CPI-8, este es prefabricado y puesto en obra posteriormente. 

En segundo lugar, el Pilote hincado se trata de un elemento de desplazamiento. ¿Qué quiere decir esto? Pues que debido a su sistema de ejecución y a diferencia del CPI-8, no se extrae el terreno, sino que en el proceso de hincado del pilote, este se desplaza lateralmente. 

• Procedimiento técnico

Este tipo de Pilotes son muy usados en terrenos homogéneos sueltos, como es el caso de aquellos en los que imperan las arenas de playas o las arcillas limosas de baja resistencia, siendo necesario en ambos casos un firme en el que apoyarse el mismo. 

Por esto, lo hacen idóneo para funcionar como "pilotes columna" ya que transmiten la carga por la punta al firme anteriormente mencionado evitando así la rotura del estrato y generan una mejora en el terreno gracias al proceso de hinca.

• Especificaciones técnicas

- Pilotes: 

1. Con una longitud de entre 5 y 15 m, permiten el empalme de varios de estos pilotes mediante uniones ABB.
2. El encofrado de los pilotes será de tal robustez que nos permita que las caras del mismo queden bastante planas.

Empalme de Pilotes

- Armaduras:

1. Las armaduras deberán de tener refuerzos en los extremos para defender el pilote contra interferencias en la penetración y para resistir los golpes de la maza.

- Hormigón: 

1. La dosificación no será menor a 350 kg/metro cúbico y el tamaño del árido no será mayor a 25 mm.
2. El hormigonado se realizará de una sola vez y sin interrupciones cuidando que el recubrimiento de las armaduras sea superior a 2´5 cm hasta el valor que nos dicte la EHE y/o el proyecto.
3. La compactación del hormigón se hará por vibración.

• Ventajas del Pilote Hincado

1. En primer lugar hay que tener en cuenta que estos Pilotes son prefabricados, siendo esto ya de por sí una ventaja, pues lo hacen más rápidos y fiables de ejecutar que los in-situ.
2. Como hemos comentado antes, permiten que sean empalmados varios pilotes para alcanzar así grandes profundidades. 
3. El Pilote hincado es más rápido y limpio de ejecutar, requiriendo para ello menos medios auxiliares y ofreciendo más garantías de ejecución.

• Conclusiones

Como en el caso de los Pilotes CPI-8, si existe algún tipo de patología en los Pilotes hincados, estos producirán grietas en la edificación por asientos diferenciales y distorsiones en el apoyo, siendo preciso cuidar la fase de ejecución de la cimentación con este tipo de Pilotes. 

Como bien he dicho al principio, este tipo de Pilotes se dan mucho en la zona baja de la ciudad donde vivo, pues es una zona próxima a marismas y ello hace que impere un terreno principalmente arcilloso. Esta zona de mi ciudad experimentó un gran crecimiento a principio del siglo 21, sobre los años 2001 y 2002, llevándose a cabo un gran número de construcciones residenciales y un estadio de fútbol y por lo tanto un uso elevado de esta técnica.

Esta comentada zona está muy cercana al considerado "centro" de la ciudad, donde imperan construcciones del siglo XIX cuyas cimentaciones no son muy profundas. Por ello, esta parte fue muy castigada por la vibración del hincado de los Pilotes y algunos edificios sufrieron daños irreparables.

¡Gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río

Equipos de Desplazamiento: Bombas Centrífugas (I)

Saludos compañeros,

Hoy me gustaría hablaros en este artículo sobre uno de los equipos de desplazamiento más extendido en las plantas industriales, y poco a poco en la vida diaria. 

En este caso se trata de las bombas centrífugas, y para continuar con ello, seguiremos el patrón definido para este tipo de artículos. 

En primer lugar, tendremos que tener claro varios conceptos: 

• ¿Qué es una bomba centrífuga? 

Fácil, pues se trata de un equipo que realiza una doble función. Por un lado, succiona un fluido y utiliza la fuerza centrífuga que produce su propio rotor (compuesto de un disco con álabes) para desplazar el mismo. Obviamente para accionar el rotor necesitamos una fuente de energía externa, como puede ser un motor eléctrico o de combustión.

• ¿Cuáles son sus componentes principales?

Si nos referimos a la composición del equipo principal, los componentes que lo conforman son los siguientes: 

1. Cojinetes: El cuál permite el movimiento de la Flecha.
2. Flecha: Eje central el cual transmite el movimiento del motor.
3. Impulsor: Elemento acoplado por el centro al eje y que tiene como función principal impulsar el fluido.
4. Cuerpo: Envuelve al Impulsor. 

Pero a parte de estos elementos principales, existen un conjunto de elementos auxiliares que se hacen indispensables para el funcionamiento del equipo. Estos son: 

1. Válvulas: Controlan el acceso y salida del fluido.
2. Arrancador eléctrico.
3. Motor: Transmite el movimiento al Rotor de la bomba para que se produzca el movimiento del fluido.
4. Panel de control.

En el caso de que conozcamos bien los ambientes industriales, sabremos que las bombas centrífugas son equipos muy extendidos y usados en las mismas. Por ello, presentan una gran importancia a la hora de calcular gastos, debido a que si ellas fallan, también lo hace la producción. 

Para que esto no ocurra, es esencial realizar un buen mantenimiento preventivo y predictivo de estos equipos para asegurar así la continuidad de los mismos, teniendo especial atención en las colocadas sobre posiciones que hagan peligrar la producción para intervenir sobre ellos de inmediato si así lo necesitan. 

• Mantenimiento Preventivo de las B. Centrífugas

Para estos equipos, es casi por no decir de total obligación, que exista una ruta de inspección continua sobre los mismos (M.Preventivo planificado) cuyo objetivo será la detección de fallos en fase inicial para solucionarlos lo más rápidamente posible. Estas inspecciones contemplan las siguientes tareas:

1. Detección de fugas en tuberías.
2. Detección de fugas en el sello del eje.
3. Inspección del nivel de aceite.
4. Medida de temperatura en el cuerpo de rodamientos y motor.
5. Inspección y medición de ruidos y vibraciones. 
6. Inspección de las conexiones eléctricas. 

Estas inspecciones generarán una serie de ordenes de trabajo (OT) a realizar, las cuales serán comunicadas al departamento correspondiente a través del software GMAO y que serán realizado con la instalación en marcha mediante el uso de equipos redundantes o durante las paradas fijadas para la misma. 

• ¿Qué ventajas presenta realizar este tipo de tareas preventivas?

Pues se generarán una serie de ventajas similares a las aparecidas en otro tipo de equipos que tengan una gran importancia en la planta industrial, entre ellas podemos destacar: 

1. Confianza en el funcionamiento de las BC.
2. Disminución de los tiempos de parada de la producción por fallo mecánico de la BC.
3. Mayor duración de la vida útil de la BC.
4. Mejor control del Stock en el almacén.
5. Uniformidad de la carga de trabajo.
6. Bajo coste en la reparación de las bombas. 

Obviamente, no siempre sale todo a pedir de boca, pues aunque se hagan las tareas de MP correctamente, cada cierto tiempo aparecen pequeñas fallas debidas al mismo uso que han de ser corregidas "in situ", siendo el caso de la reparación de fugas en las tuberías de aspiración e impulsión, cambio del cuerpo de rodamientos y acoplamiento debido al deterioro o la apertura de la bomba para la extracción de algún elemento que haya producido un atasco. 

La realización de estas medidas correctivas obviamente conllevan dos cosas:

1. Los trabajos han de realizarse según las órdenes del fabricante y en la mayoría de los casos con el trabajo supervisado por un representante del mismo. 
2. Existencia de un Stock mínimo, siendo de obligada existencia los indicados a continuación: 

• Cuerpo completo de rodamientos.
• Elemento flexible del acoplamiento.
• Cierres mecánicos.
• Elementos de sellado.
• Juntas de los tamaños empleados.
• Empaquetadura recomendada.
• Impulsores empleados sin tornear.
• Placas de desgaste.
• Equipos completos para aquellas posiciones críticas. 

Si estas pautas son llevada a cabo correctamente, no debemos encontrarnos nunca con un problema de producción pues podremos solventar todos los problemas con rapidez sin necesidad de pararla.

A veces, con la idea de ahorro, se suprimen algunas de las tareas enumeradas anteriormente, siendo esto motivo de fallo o rotura de los equipos, comprobándose así que en el Mantenimiento Preventivo es mejor mantener los costos porque a la larga será motivo de ahorro.

Espero que haya sido de vuestro interés y ¡gracias por vuestro tiempo!

Manuel Fernández del Río